РАЗРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ ДЛЯ МЕМБРАННЫХ МОДУЛЕЙ - Студенческий научный форум

XVI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2024

РАЗРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ ДЛЯ МЕМБРАННЫХ МОДУЛЕЙ

 Комментарии
Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке "Файлы работы" в формате PDF

Фильтрация – один из наиболее актуальных вопросов на сегодняшний день. Процесс фильтрации используется как в бытовых так и в промышленных условиях. Фильтрование – одно из наиболее часто встречающихся процессов также и в лабораторной практике. Фильтрация, как физическая операция, позволяет разделять материалы различного химического состава, поэтому можно говорить об обширном применении данного процесса.

Фильтрация находит самое широкое применение в производстве полимеров и эластомеров, пищевых продуктов, минеральных удобрений, органических веществ, продуктов нефтехимического синтеза, синтетических красителей. Активно применяется в фармацевтике. И наиболее очевидная область применения это получение питьевой и хозяйственной воды.

Возникает следующий вопрос. Из какого материала изготавливать фильтр? Одно из главных требований при выборе материала это экологическая безопасность. Материал не должен «отдавать» в воду ничего лишнего, то есть должен быть химически безопасным. Поэтому как правило все детали современных фильтров производятся из так называемого «пищевого пластика» — т.е. пластика, допущенного к контакту с пищевыми продуктами.

Для производства разных фильтров и деталей используют разные типы пластика.

  • ABS. При изготовлении такого пластика используются сразу три типа звеньев, отраженных в его названии: акрилонитрил, бутадиен и стирол. ABS — из него изготавливают, например, крышки для фильтров-кувшинов.

  • Полипропилен. Простой в изготовлении и переработке материал. Полипропилен абсолютно инертен, не вступает при комнатной температуре ни в какие реакции. Из этих веществ в фильтре изготовлены корпус и крышка фильтрующего модуля. Если от какой-либо части фильтра (например, от корпуса стационарной системы, работающей под давлением) требуется повышенная прочность, ее производят из полипропилена и армируют стекловолокном. Оно выполняет функции, аналогичные арматуре в железобетоне, придавая полимеру гораздо большую прочность.

  • Полиэтилентерефталат. В быту этот полимер известен как капрон. Он также перерабатывается литьем под давлением. Из капрона делаются сетчатые предфильтры модуля для фильтров-кувшинов.

  • Полистирол. Вид прозрачного пластика, из которого изготавливается корпус кувшина, что позволяет наблюдать за уровнем воды. В отличие от силикатного (самого обыкновенного) стекла, он менее хрупкий — хотя, приложив усилие, его, конечно же, тоже можно разбить. Помимо полистирола, корпуса фильтров могут изготавливаться из близкого по свойствам поликарбоната.

В данной работе рассматривается такой конструктивный элемент фильтра как внешний корпус. Корпус, в котором находится фильтрующий картридж или фильтрующая загрузка является одной из самых уязвимых конструктивных частей любого фильтра, применяемого для очистки воды в быту и в промышленности.

Именно корпус испытывает на себе скачки давления, большие нагрузки от потока воды, механические удары и воздействие агрессивных химических веществ. Именно поэтому при выборе материала для изготовления этого элемента нужно особое внимание уделить качеству, прочностным характеристикам.

Наиболее распространенным материалом для изготовления корпусов является полипропилен.

Полипропилен - твердое вещество белого цвета, продукт полимеризации пропилена. Полипропилен получают в промышленности путем полимеризации пропилена при помощи катализаторов Циглера-Натта или металлоценовыми катализаторами. Полимеризация происходит при давлении 10 атм.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика готовой продукции

Ниже представлены такие детали как, корпус внешний с высотой H= 30, 48,5, 57,5, 60, 241,5 мм, который являются составной частью патронного фильтра.

Мембранные фильтрующие элементы патронного типа предназначены для проведения промышленной фильтрации на стадиях предфильтрации (снятие биологической нагрузки), осветления, обеспложивания и стерилизации.

Мембранные фильтрующие элементы с размером пор от 0,1 до 3 мкм представляют собой гофрированные фильтры с большой площадью поверхности (до 1 м2 на элемент 10"), которые обеспечивают абсолютное удержание частиц в области указанного размера пор. В отличие от глубинных фильтров удержание частиц происходит преимущественно на поверхности мембраны.

Благодаря стабильной структуре пор мембранные фильтры используются, прежде всего, в качестве финишных (стерилизующих) фильтров, которые можно проверить на целостность с помощью специальных приборов.

Детали рассматриваемые в данной работе, являясь внешним корпусом обеспечивает механическую прочность патрона во время фильтрации, промывки и стерилизации.

Характеристика деталей представлена в таблице 1.

Таблица1Характеристикаизделий

Изделие

Краткая характеристика

Сырье

Масса одного изделия, г

Корпус внешний с высотой H= 30

Составная часть патронного фильтра

Полипропилен ПП 01030

4,5

Корпус внешний с высотой H= 48,5

7

Корпус внешний с высотой H= 57,5

16

Корпус внешний с высотой H= 60

10

Корпус внешний с высотой H= 241,5

63

1.2 Обоснование выбора сырья

Полипропилен – является прочным и жестким, кристаллическим термопластичным полимером. Полипропилен обладает высокой ударной вязкостью и повышенной износостойкостью, физиологически безвреден и годен к контакту с питьевой водой и пищевыми продуктами, водонепроницаем, обладает коррозионной стойкостью, низкой теплопроводностью, точка плавления 160˚С. Полипропилен не обладает запахом, не тонет в воде, горит без дыма.

Этот материал обладает высокой прочностью, устойчивостью к низким и высоким температурам. Устойчив к быстрой смене температурного режима и перепадам давления. Полипропилен экологичен и безопасен для окружающей среды и человека.

Рассмотрим несколько марок полипропилена: ПП 01030, ПП 01270,

Сравнение физико-механических свойствразличных марок полипропилена представленно в таблице 2.

Таблица 2 — Физико — механические свойства различных марок полипропилена

Свойства

Значения

 

ПП 01030

ПП 01270

Плотность, кг/м3

900

910

Твердость по Роквеллу, кгс/мм2

95

82

Модуль упругости при изгибе, МПа

1650

1210

Разрушающее напряжение при растяжении, МПа

38

21

Относительное удлинение, %

210

420

Усадка, %

1,9-2,0

2,0-2,2

 

Поскольку интервалы, данные в литературе достаточно широки. В таблице указаны данные, найденные экспериментальным путем.

1.3 Характеристика выбранного сырья

Полипропилен считается высокопригодным кристаллическим термопластичным полимером. Его главные технические характеристики – это прочность и износоустойчивость. Выпускается в виде порошка или гранул. Полипропилен может перерабатываться всеми применяемыми для термопластов способами.

Полипропилен характеризуется очень высокой стойкостью к действию разбавленных и концентрированных кислот, спиртов и оснований.

Полипропилен сохраняет механические и диэлектрические характеристики даже при повышенных температурах, в условиях повышенной влажности и даже при погружении в воду.

Этот материал характеризуется высокой стойкостью к растрескиванию от напряжений под воздействием окружающей среды.

Основные характеристики ПП 01030 указаны в таблице 3.

Таблица 3 – Основные характеристики полипропилена ПП 01030

№п/п

Наименование показателя

Значение

1

Разрушающее напряжение при растяжении, МПа

38

2

Относительное удлинение при разрыве, %

210

3

Ударная вязкость по Изоду с надрезом при 23 градусах, не менее Дж/м2

29

4

Твердость по Роквеллу

95

5

Водопоглощение за 24 часа, %

0,01-0,03

6

Формная линейная усадка, %

1,9-2,0

7

Температура плавления, °С

160-168

8

Температура хрупкости, °С

от +5 до -15

9

Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 106 Гц, не более

3·104

10

Диэлектрическая проницаемость при частоте 106 Гц

2,0-2,3

11

Электрическая прочность (1 мм), не менее Кв/мм

36

12

Электрическое удельное объемное сопротивление, Ом·см

1016-1018

13

Коэффициент линейного расширения (30-100 °С), 1/°С

(1,1-1,8)·104

14

Удельная теплоемкость при 20°С, кДж/кг·°С

1,93

15

Коэффициент теплопроводности, Вт/м·°С

0,16-0,22

1.4 Обоснование метода переработки

Для переработки полимеров в изделия существует десятки различных способов, выбор которых зависит от типа изделия и используемого полимера.

Основными методами переработки термопластов в изделия являются экструзия, литье под давлением, прессование и т.д. Рассмотрим подробнее каждый из них:

Прессованием называют способ формования полимерных изделий в обогреваемых гидравлических прессах. Порошкообразная масса (пресс-порошок), в которую входят термореактивный полимер, измельченный наполнитель, пластификатор и другие добавки, подается в обогреваемую пресс-форму (матрицу) и подвергается давлению. Порошок при этом переходит в полужидкое состояние, заполняет всю полость формы и отверждается в готовое изделие. В одной пресс-форме за один цикл можно получать несколько изделий. Прессованием получают изделия сложной формы и самых разнообразных размеров.

Изготовление изделий литьевым способом может осуществляться без давления в формах и под давлением.

При литьевом способе без давления жидкая пластифицированная или расплавленная композиция полимера разливается в формы, где и отверждается (вулканизируется), приобретая конфигурацию изделия.

Литье под давлением основано на формовании изделий из полимерных композиций, которые предварительно пластифицируются в обогреваемом цилиндре и затем впрыскиваются в разъемную охлаждаемую форму, где быстро затвердевают. Температура цилиндра и формы регулируется и изменяется в зависимости от свойств перерабатываемого материала.

Литьем под давлением можно с высокой производительностью получать изделия массой от долей граммов до десятков килограммов. При этом изделия могут быть двух и более цветов, пористые, с различной плотностью по сечению и многослойные.

Экструзия заключается в продавливании вязкотекучей полимерной композиции через формующую головку экструдера, геометрическая форма выходного канала которой определяет профиль получаемого изделия или полуфабриката. Размеры формообразующего отверстия могут находиться в широком диапазоне: диаметром от 0,5...250 мм для труб до 0,3... 1500 мм ширины и 0,1...4 мм толщины для листов и пленок. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластифицируется и затем нагнетается в головку.

Способом экструзии получают непрерывные изделия - пленки, профили самого разнообразного типа, листы, трубы и шланги, а также объемные изделия.

Для производства изделия «Мебельный кондуктор» был выбран метод литья под давлением. Основные преимущества данного метода:

  • Высокая производительность;

  • Высокая точность размеров и чистота поверхности т.е. изделия практически не нуждаются или совсем не нуждаются в механической обработке;

  • Универсальность перерабатываемых по видам пластиков;

  • Возможность изготовления деталей весьма сложной геометрической формы, недостижимой при использовании любых других технологий.

С технологической точки зрения, изделия должны изготавливаться с высокой точностью, с соблюдением геометрических размеров. А также изделие имеют достаточно сложную геометрическую форму с множеством поверхностей и отверстиями. Поэтому было принято решение использовать технологию литья под давлением, так как данная технология удовлетворяет выше изложенным требованиям. К тому же, литье под давлением, очень легко поддается автоматизации, что сделает наш процесс еще более точным и стабильным.

1.5 Физико-химические основы технологического процесса

В материальном цилиндре литьевой машины материал перемещается от бункера к соплу, при этом происходит его интенсивное перемешивание, расплавление и прогревание. Шнек может быть условно разделён на три зоны: зону загрузки, зону пластикации и зону дозирования. В зоне загрузки твёрдые частицы материала захватываются витками шнека и транспортируются вперёд. В зоне пластикации по мере продвижения вдоль цилиндра материал разогревается и размягчается. В зоне дозирования материал находится в расплавленном состоянии, стабильно разогревается и приобретает заданную температуру.

Процесс формования изделия начинается с момента поступления материала в форму. Термопластичные материалы формуют в охлаждаемых формах, что вызывает усадку материала. В результате охлаждения и усадки материала, а также притока новых порций материала из инжекционного цилиндра происходит изменение давления в форме в период формования.

Заполнение формы сопровождается повышением давления. После полного заполнения формы давление в ней продолжает возрастать, материал в форме уплотняется.

При изготовлении изделий методом литья под давлением в полимерах протекают в основном физические процессы, например, переход из одного физического или фазового состояния в другое. К химическим процессам, которые протекают при литье под давлением, можно отнести термическую и термоокислительную деструкцию полимеров.

Термическая деструкция протекает под действием высоких температур в отсутствии кислорода и других факторов.

Механизм деструкции радикальный, цепной.

  1. стадия: инициирование

  1. стадия: рост цепи

а) изомеризация

б) отщепление молекул мономера

в) передача цепи

  1. стадия: обрыв цепи

а) рекомбинация

б) диспропорционирование

Термоокислительная деструкция - это беспламенное высокотемпературное разложение материалов в присутствии кислорода или атмосферного воздуха. В результате термоокислительной деструкции ухудшаются механические, диэлектрические свойства.

Термоокислительная деструкция представляет собой одновременное действие тепла и кислорода. Как правило, она является причиной быстрого выхода полимерных изделий из строя. Скорость термоокислительного распада полимеров обычно выше скорости их чисто термического распада.

При нагревании полипропилена в процессе переработки до температуры выше 150 °С возможно образование летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид и ацетальдегид, оксид углерода.

1.6 Описание технологической схемы производства

Процесс производства изделий из полипропилена состоит из следующих стадий:

  • Транспортировка, прием и хранение сырья;

  • Растаривание сырья

  • Изготовление изделий на термопластавтомате;

  • механическая обработка;

  • контроль качества и упаковка;

  • дробление отходов;

  • хранение готовой продукции.

Полимерное сырье транспортируется на склад (поз. С) в мешках массой 25 кг при помощи крытых транспортных средств. Применяется стеллажный способ хранения сырья на поддонах.

Полипропилен принимают партиями. Партией считают количество однородного по качеству материала, полученного за один технологический цикл и сопровождаемого одним документом о качестве.

В документе о качестве указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование продукта;

- номер партии;

- массу нетто:

- результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;

- дату изготовления:

Объем выборки для контроля качества партии — 10 % упаковочных единиц от партии, но не менее трех.

Для хранения сырья используются сухие закрытые помещение, температура хранения 20-22 °С.

Для растаривания сырья из мешков в технологические контейнеры используется устройство (поз. РУ). Сырье со склада в мешках с помощью электропогрузчика (поз. П) поступает на стол, загружается в растариватель ленточным конвейером, мешки разрезаются посредством встроенных ножей, далее разрываются в процессе транспортирования шнеком. Разрезанные мешки попадают в горизонтальный барабанный просеиватель, где происходит их полной опустошение благодаря вращению барабана. Угол установки этих лопаток позволяет направлять мешки к выходу просеивателя, откуда они загружаются в уплотнитель мешков в то время как извлеченный материал падает через ячейки барабанного просеивателя. 

После завершения сушки сырье поступает в материальный цилиндр термопластавтомата (поз. ЛМ), где вращающийся шнек перемещает его в сторону сопла. В цилиндре материал разогревается и впрыскивается в пресс-форму в расплавленном состоянии.

После заполнения формы шнек поддерживает давление впрыска материала, компенсируя его усадку в процессе охлаждения. Если это давление будет слишком большим, половинки формы могут слегка раздвинуться, и материал начнет утекать в появившиеся щели, образуя облой по линии смыкания.

На третьей фазе цикла шнек начинает вращаться, отодвигаясь в исходное положение. При этом следующая доза расплавленного материала поступает в шнековую камеру.

В результате охлаждения пресс-формы деталь застывает, после чего подвижная плита отходит назад, раскрывая форму после чего изделие снимается с пуансона при помощи толкателей.

В дальнейшем изделия поступают на механическую обработку (поз. МО).

Готовые изделия при помощи тележки (поз. Т) транспортируется на участок контроля качества (поз. КК), где осуществляется проверка изделий на внешний вид и по размерам. В случае если партия проходит проверку она поступает на упаковку (поз. УП). Упаковка продукции осуществляется централизованно (поз. УП). Готовая продукция при помощи погрузчиков транспортируется на склад (поз. СГП) для хранения и дальнейшей реализации.

Переработка отходов производится на специализированном участке с использованием роторной дробилки (поз. Д), после чего они упаковываются, взвешиваются (поз. В) и транспортируются на склад (поз. СВС). Измельченные отходы могут быть отправлены на переработку в качестве добавки к свежему сырью, либо для изготовления неответственных изделий, либо на склад для реализации на сторону.

Готовые изделия поступают на склад готовой продукции (поз. СГП), хранение осуществляется в сухих, отапливаемых, закрытых помещениях, исключая вероятность механических повреждений готовых изделий.

1.7 Нормы технологического режима и контроль производства

Непрерывный контроль производства необходимо осуществлять на всех стадиях производства. Состав, значения параметров, последовательность и контроль изделий в процессе производства устанавливаются в технологической документации.

Качество продукцииконтролируетсяпутем проведения испытаний.

Испытания и проверка качества выполняются как цеховым персоналом, так и аппаратом отдела технического контроля (ОТК). Основная задача технического контроля производства – обеспечение уровня качества выпускаемой продукции в соответствии с действующей нормативно- технической документацией(государственнымии отраслевыми стандартами,техническимиусловиями, конструкциями, маршрутными картами, технологическими инструкциями идр.).

На предприятии разработан стандарт предприятия на входной контроль, производственный контроль, контроль готовой продукции.

Входной контроль продукции осуществляется работниками коммерческого отдела (КО), группой входного контроля ОТК и заводской лабораторией с привлечением, при необходимости, других подразделений предприятия, научно-исследовательских центров, предприятий-изготовителей, специализированных предприятий.

Производственный контроль контролирует правильность ведения технологических процессов. Онсостоитв систематическом надзоре за соблюдением установленных режимов, зафиксированных в маршрутных картах и технологическихинструкциях.

Систематический контроль над соблюдением режимов производства – одна из основных обязанностей рабочих, мастеров, технологов и администрации цеха, которые несут полную ответственность за квалификацию икачествоработы рабочих.

Периодический контроль надсоблюдениемтехнологических режимов осуществляется отделом главного технолога.

Контроль за состоянием оборудования возлагается на обслуживающих его рабочих, не имеющих право работать на неисправном оборудовании как с точки зрения обеспечения необходимого качества продукции, так и с точки зрения соблюдения правил техники безопасности.

При контроле готовой продукции проводят приемо-сдаточные,

периодические и типовые испытания. Литьевой Полиамид 610 перерабатывают, соблюдая правила техники безопасности, по ГОСТ 12.3.030-83.

Нормы технологического режима и контроль производства указаны в таблице 4.

Таблица 4 – Контроль производства и управления технологическим процессом

Наименование стадии процесса

Контролируе-мый параметр

Норма и технический показатель

Частота и способ контроля

Методы испытания и средства контроля

Кто контролирует

Транспортировка, прием и хранение сырья

1.Внешний вид

Неокрашенные гранулы

Каждая партия

Визуально, сравнением 100 г сырья, выделенного из средней пробы, с контрольным образцом

Лаборант

с привлечением, при необходимости,

других подразделений предприятия.

2.Массовая доля гранул размером от2 до 5 мм, %

Не менее 95

Визуально,

100 г сырья взвешивают, помещают на лист масштабно координатной бумаги марки Н1 и Д1 и путем осмотра отбирают гранулы менее 2 мм

3. Показатель текучести расплава

г/10 мин

4,08±0,041

Каждая партия

 

По ГОСТ 11645-73

На приборе ИИРТ

Лаборант

с привлечением, при необходимости,

других подразделений предприятия.

Формование изделия

Давление литья, бар

40-90

После каждого цикла литья

Монометр

Термопара

Наладчик

Температура

литья оС по зонам

1. 198

2. 205

3. 215

4. 225

Механическая обработка

Внешний вид

Соответствие формы эталонному образцу.

Отсутствие разводов, утяжин или иных видов брака

Каждое изделие

Визуально

Рабочий

Контроль качества (готовые изделия)

Внешний вид

Соответствие формы эталонному образцу.

Отсутствие разводов, утяжин или иных видов брака

Каждое изделие

Визуально

Литейщик

Размер

Соответствие эталонному образцу

Каждый час

Шаблон

Контролер ОТК

Упаковка

Масса нетто, кг

25±1

Каждый мешок или контейнер

Взвешивание

Рабочий

 

1.8 Виды брака и способы его устранения

Основными способами предотвращения брака являются: исправное состояние оборудования, соблюдение технологического режима и качественное сырье.Литье под давлением весьма деликатный процесс, где от каждого параметра (давление, температура материального цилиндра, температура формы, показатель текучести расплава, время охлаждения, и т.д.) зависит результат. При не соблюдении определенных значений данных параметров возникают бракованные изделия. 

Список возможных видов брака, причин его возникновения, а также способы устранения представлены в таблице 6.

Таблица 5 – Виды брака и методы его устранения

Дефект

Возможное проявление

Возможные причины

Предлагаемые меры по устранению

Перелив

образование грата (облоя) в месте смыкания формы

Возникает при неправильной работе дозирующего устройства, перегреве расплава и литьевой формы, недостаточном усилии смыкания формы, превышение допустимой ширины зазоров на литьевой форме, высокое внутренние давление литьевой формы,

Оптимизировать усилие смыкания

Подобрать скоростьвпрыска

Оптимизироватьподпитку

Отрегулироватьтемпературу впрыскиваемой массы

Отрегулироватьтемпературу стенок литьевойформы

Подобрать профильвпрыска

Дефект

Возможное проявление

Возможные причины

Предлагаемые меры по устранению

Недолив

Неполное оформление изделия

основной его причиной является недостаток материала, поступающего в литьевую форму (из-за низкой температуры формы или расплава и, следовательно, пониженной текучести расплава, а также по причине засорения литникового и разводящих каналов).

Увеличить дозировку материала;

Повысить давлениевпрыска;

Повысить скоростьвпрыска;

Повысить температуру впрыскиваемой массы;

Повысить температуру литьевойформы;

Улучшить отводвоздуха;

Изменитьпозицию врезки впускного литника;

Матовое пятно

Бархатно-матовые пятна вокруг впускного литника, на острых гранях и в местах резкого изменения толщины стенки

Нарушение потока расплава в литниковой системе, на переходах и поворотах (срез, отрыв уже застывшей поверхностной пленки)

Осуществить оптимизацию литника, избегать острых граней, особенно при переходе из литника в полость формы, закруглить и отполировать переходы в местах литниковых каналов и изменений толщины стенки, ступенчатое ведение процесса впрыска медленно - быстро

Раковины и впадины

Безвоздушные пустоты в виде круглых или удлиненных пузырей, видные только в случае прозрачных сортов пластмасс, углубления на поверхности

возникают вследствие повышенной усадки при перегреве массы и недостаточном поступлении расплава Иногда поверхностные раковины появляются при неравномерном распределении температуры в форме и при дефектах в ее вентиляции.

Продлить время выдержки под давлением, повысить давление при выдержке, снизить температуру расплава и изменить температуру формы (при раковинах повысить, а при впадинах понизить), проверить запас расплава, увеличить отверстие сопла

Продолжение таблицы 5

Дефект

Возможное проявление

Возможные причины

Предлагаемые меры по устранению

Пузыри

Как и в случае раковин, но значительно меньший диаметр и большее количество

Слишком высокая влажность расплава, слишком высокая остаточная влажность гранулята

Оптимизировать сушку, при необходимости заменить дегазационный шнек обычным шнеком и применять предварительную сушку, проверить сушилку и процесс сушки, при необходимости установить сушилку на сухом воздухе

Недостаточная прочность линии стыка

Явно видные насечки (надрезы) вдоль линии стыка

Недостаточная текучесть пластмассы

Слишком низкая скорость впрыска

Слишком малая толщина стенки

Недостаточное удаление воздуха из формы

Повысить температуру расплава и формы, при необходимости изменить местоположение впускного литника, чтобы улучшить условия течения

Увеличить скорость впрыска

Уравнять толщины стенок

Улучшить удаление воздуха из формы

Коробление отливок

Поверхности литых изделий не плоские, детали имеют перекос углов, детали не подходят одна к другой

Слишком большая разница в толщине стенок, разные скорости течения в форме, ориентация стекловолокон

Неблагоприятная температура формы

Неправильный выбор момента переключения с давления литья на давление выдержки

Изменить конструкцию изделия в соответствий с требованиями, действующими для пластмасс

По-разному термостатировать половинки формы

Изменить момент переключения

Изделие прилипает к форме

Матовые пятна или углубления на поверхности изделий (в большинстве случаев вблизи литника)

Слишком высокая температура стенки формы

Слишком раннее извлечение изделия из формы

Уменьшить температуру формы

Продлить время цикла

 

2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 30 мм»:

Материальный баланс производства на 1000 шт. (4,5 кг) готовой продукции.

Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие представлены в таблице 6.

Таблица 6 – Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие "Корпус внешний с высотой H = 30 мм "

В процентах

Стадии производства

Потери на проектируемом предприятии

Транспортировка и хранение

0,6

Растаривание

0,5

Литье под давлением

30

Механическая обработка

11,3

Контроль и упаковка

0,6

Итого

43,3

Материальный баланс производства на 1000 шт. (4,5 кг) готовой продукции представлен в таблице 7.

Таблица 7 - Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции на изделие "Корпус внешний с высотой H = 30 мм "

В килограммах

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

Транспортировка и хранение

Полипропилен

6,45

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при транспортировке)

6,422

0,028

Итого:

6,45

Итого:

6,45

Растаривание

Полипропилен

6,422

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при растаривании)

6,398

0,024

Итого:

6,422

Итого:

6,422

Литье под давлением

Полипропилен

6,398

Детали

Потери безвозвратные (угар, летучие)

5,048

1,35

Итого:

6,398

Итого:

6,398

Продолжение таблицы 7

Механическая подготовка

Полипропилен

5,048

Детали

Потери безвозвратные

4,528

0,52

Итого:

5,048

Итого:

5,048

Контроль и упаковка

Полипропилен

4,528

Упакованные детали

Потери безвозвратные

4,5

0,028

Итого:

4,528

Итого:

4,528

Находим норму расхода Нр по следующей формуле:

Нр = Кр Р (1)

где Кр – расходный коэффициент с учетом потерь; Р – чистая масса отливки;

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 30 мм»:

mизд. = 4,5 г;

Нр = 4,5 1,433 = 6,45 кг

Расходный коэффициент равен:

Кр = = 1,433

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм»:

Материальный баланс производства на 1000 шт. (7 кг) готовой продукции.

Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие представлены в таблице 8.

Таблица 8 – Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие "Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм "

В процентах

Стадии производства

Потери на проектируемом предприятии

Транспортировка и хранение

0,6

Растаривание

0,5

Литье под давлением

18,5

Механическая обработка

8,8

Контроль и упаковка

0,6

Итого

29

Материальный баланс производства на 1000 шт. (7 кг) готовой продукции представлен в таблице 9.

Таблица 9 - Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции на изделие "Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм "

В килограммах

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

Транспортировка и хранение

Полипропилен

9,03

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при транспортировке)

8,988

0,042

Итого:

9,03

Итого:

9,03

Растаривание

Полипропилен

8,988

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при растаривании)

8,953

0,035

Итого:

8,988

Итого:

8,988

Литье под давлением

Полипропилен

8,953

Детали

Потери безвозвратные (угар, летучие)

7,658

1,295

Итого:

8,953

Итого:

8,953

Механическая подготовка

Полипропилен

7,658

Детали

Потери безвозвратные

7,042

0,616

Итого:

7,658

Итого:

7,658

Контроль и упаковка

Полипропилен

7,042

Упакованные детали

Потери безвозвратные

7

0,042

Итого:

7,042

Итого:

7,042

Находим норму расхода Нр материала:

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм»:

mизд. = 7 г;

Нр = 7 1,290 = 9,03 кг

Расходный коэффициент равен:

Кр = = 1,290

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 60 мм»:

Материальный баланс производства на 1000 шт. (10 кг) готовой продукции.

Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие представлены в таблице 10.

Таблица 10 – Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие "Корпус внешний с высотой H = 60 мм "

В процентах

Стадии производства

Потери на проектируемом предприятии

Транспортировка и хранение

0,6

Растаривание

0,5

Литье под давлением

13

Механическая обработка

6,6

Контроль и упаковка

0,6

Итого

21,3

Материальный баланс производства на 1000 шт. (10 кг) готовой продукции представлен в таблице 11.

Таблица 11 - Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции на изделие "Корпус внешний с высотой H = 60 мм "

В килограммах

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

Транспортировка и хранение

Полипропилен

12,13

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при транспортировке)

12,07

0,06

Итого:

12,13

Итого:

12,13

Растаривание

Полипропилен

12,07

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при растаривании)

12,02

0,05

Итого:

12,07

Итого:

12,07

Литье под давлением

Полипропилен

12,02

Детали

Потери безвозвратные (угар, летучие)

10,72

1,3

Итого:

12,02

Итого:

12,02

Механическая подготовка

Полипропилен

10,72

Детали

Потери безвозвратные

10,06

0,66

Итого:

10,72

Итого:

10,72

Контроль и упаковка

Полипропилен

10,06

Упакованные детали

Потери безвозвратные

10

0,06

Итого:

10,06

Итого:

10,06

Находим норму расхода Нр материала:

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 60 мм»:

mизд. = 10 г;

Нр = 10 1,213 = 12,13 кг

Расходный коэффициент равен:

Кр = = 1,213

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм»:

Материальный баланс производства на 1000 шт. (16 кг) готовой продукции.

Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие представлены в таблице 12.

Таблица 12 – Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие "Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм "

В процентах

Стадии производства

Потери на проектируемом предприятии

Транспортировка и хранение

0,6

Растаривание

0,5

Литье под давлением

8,5

Механическая обработка

4,3

Контроль и упаковка

0,6

Итого

14,5

Материальный баланс производства на 1000 шт. (16 кг) готовой продукции представлен в таблице 13.

Таблица 13 - Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции на изделие "Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм "

В килограммах

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

Транспортировка и хранение

Полипропилен

18,32

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при транспортировке)

18,244

0,096

Итого:

18,32

Итого:

18,32

Растаривание

Полипропилен

18,244

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при растаривании)

18,144

0,08

Итого:

18,244

Итого:

18,244

Продолжение таблицы 13

Литье под давлением

Полипропилен

18,144

Детали

Потери безвозвратные (угар, летучие)

16,784

1,36

Итого:

18,144

Итого:

18,144

Механическая подготовка

Полипропилен

16,784

Детали

Потери безвозвратные

16,096

0,688

Итого:

16,784

Итого:

16,784

Контроль и упаковка

Полипропилен

16,096

Упакованные детали

Потери безвозвратные

16

0,096

Итого:

16,096

Итого:

16,096

Находим норму расхода Нр материала:

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм»:

mизд. = 16 г;

Нр = 16 1,145 = 18,32 кг

Расходный коэффициент равен:

Кр = = 1,290

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм»:

Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие представлены в таблице 14.

Таблица 14 – Потери сырья по стадиям технологического процесса на изделие "Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм "

В процентах

Стадии производства

Потери на проектируемом предприятии

Транспортировка и хранение

0,6

Растаривание

0,5

Литье под давлением

3

Механическая обработка

1,4

Контроль и упаковка

0,6

Итого

6,1

Материальный баланс производства на 1000 шт. (63 кг) готовой продукции представлен в таблице 15.

Таблица 15 - Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции на изделие "Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм "

В килограммах

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

Транспортировка и хранение

Полипропилен

66,822

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при транспортировке)

66,454

0,368

Итого:

66,822

Итого:

66,822

Растаривание

Полипропилен

66,454

Полиамид 6 на литье

Потери безвозвратные (при растаривании)

66,14

0,314

Итого:

66,454

Итого:

66,454

Литье под давлением

Полипропилен

66,14

Детали

Потери безвозвратные (угар, летучие)

64,25

1,89

Итого:

66,14

Итого:

66,14

Механическая подготовка

Полипропилен

64,25

Детали

Потери безвозвратные

63,368

0,882

Итого:

64,25

Итого:

64,25

Контроль и упаковка

Полипропилен

63,368

Упакованные детали

Потери безвозвратные

63

0,368

Итого:

63,368

Итого:

63,368

Находим норму расхода Нр материала:

Для изделия «Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм»:

mизд. = 63 г;

Нр = 63 1,061 = 66,822 кг

Расходный коэффициент равен:

Кр = = 1,061

2.2 Расчет и выбор основного оборудования

Основным оборудованием процесса является термопластавтомат (ТПА), на который в дальнейшем устанавливается пресс-форма.

Термопластавтомат выбирают, исходя из необходимого объёма впрыска, который рассчитывается по следующей формуле:

(2)

где: К – коэффициент, учитывающий сжатие и утечки расплава при его впрыске в форму. (К = 1,2 –1,3), принимаем К = 1,25 [10]; mотл–масса отливки, г; n – гнёздность формы; ρ – плотность расплава полимера. Принимаем ρ = 0,9 г/см3 (табл. 2);

Необходимый объём впрыска:

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 30 мм":

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм":

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм":

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 60 мм":

Выбираем термопластавтомат марки Siger Classic 90V. Основные технические характеристики представлены в таблице 16:

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм":

Выбираем термопластавтомат марки Siger Classic 200V. Основные технические характеристики представлены в таблице 16:

Таблица 16 – Технические характеристики

Наименование

SigerClassic

90V

SigerClassic

200V

Диаметр шнека, мм

35

45

Соотношение длина/диаметр шнека, мм

20:1

22,6:1

Объем впрыска, см3

156

374

Масса впрыска, г

143

345

Давление впрыска, МПа

236

239

Скорость вращения шнека, об/мин

205

171

Усилие смыкания, т

90

200

Кол-во выталкивателей

5

5

Мощность нагрева, кВт

6.5

14

Кол-во зон нагрева

4

4

Расчет усилия смыкания формы производится по формуле:

Pзап = PудFK ·β ·10-3 ≤ Pном, (3)

где: Pзап – усилие смыкания формы, кг/см2; Pуд – инжекционное давление в нагревательном цилиндре кг/ см2; F – площадь проекции изделия на плоскость разъёма формы, см2; K – коэффициент, учитывающий отношение давления в форме к давлению в цилиндре (К = 0,6) [10]; β – коэффициент, учитывающий вязкость расплава в форме (β = 1,0) [10].

Расчетное усилие запирания формы должно быть меньше или равно номинальному усилию запирания формы.

Площадь проекции отливаемой детали на плоскость разъема формы рассчитывается по эскизам деталей, представленных в приложении.

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 30 мм":

F= 38·30 – ((5,4·14)+(21,6·14)) = 762 мм2 = 7,62 см2

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм":

F= 38·48,5 – ((5,1·20)+(20,4·20)) = 1333 мм2 = 13,33 см2

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм":

F= 71,5·57,5 – ((24·16)+(60·16)) = 2767,25 мм2 = 27,67 см2

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 60 мм":

F= 38·60 – ((5,1·24)+(20,4·24)) = 1668 мм2 = 16,68 см2

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм":

F= 71,5·241,5 – ((24·31)+(60·31)) = 14663,25 мм2 = 146,63 см2

Вычислим расчетное усилие запирания формы:

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 30 мм":

Pзап = 1200 ∙ 7,62 ∙ 0,6 ·1 ·10-3 = 5,48 кг/см2 ≤ 90 т

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 48,5 мм":

Pзап = 1200 ∙ 13,33 ∙ 0,6 ·1 ·10-3 = 9,6 кг/см2 ≤ 90 т

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 57,5 мм":

Pзап = 1200 ∙ 27,67 ∙ 0,6 ·1 ·10-3 = 19,92 кг/см2 ≤ 90 т

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 60 мм":

Pзап = 1200 ∙ 16,68 ∙ 0,6 ·1 ·10-3 = 12,01 кг/см2 ≤ 90 т

Следовательно, ТПА Siger Classic 90V подходит для изготовления данных изделий.

Длядетали"Корпус внешний с высотой H = 241,5 мм":

Pзап = 1200 ∙ 146,63 ∙ 0,6 ·1 ·10-3 = 105,57 кг/см2 ≤ 200 т

Следовательно, ТПА Siger Classic 200V подходит для изготовления данного изделия.

2.3Описаниеработыосновногооборудования

Материал в виде гранул помещают в загрузочный бункер. Далее материал подается в материальный цилиндр, вокруг которого расположен нагревательный элемент. Внутри цилиндра находится шнек, который вращается и перемещает термопласт ближе к соплу, где он накапливается. Во время движения сырье нагревается, пластицируется за счет нагревательного элемента, а также трения гранул друг о друга и о сам шнек. Из передней части цилиндра пластическая масса впрыскивается под заданным давлением в пресс-форму. Впрыск осуществляется за счет того, что шнек совершает поступательные движения. Чтобы предотвратить обратный ход пластической массы, в устройстве предусмотрен обратный клапан. В форме изделие охлаждается и цикл литья повторяется.

Цикл состоит из следующих стадий:

  • смыкание пресс-формы с заданным усилием;

  • впрыск под давлением за счет поступательного движения шнека;

  • выдержка под давлением с одновременным охлаждением пресс-формы;

  • размыкание пресс-формы, извлечение изделия;

  • смыкание формы для заливки последующей порции расплавленного материала.

2.4Выборвспомогательногооборудования

Для дробления используется роторное дробильное устройство. Роторное дробильное устройство содержит корпус, закрепленный в нем неподвижный конус и вращающийся внутренний конус с приводом. На рабочих поверхностях конусов по их образующим расположены ребра. На выходе получаем однородную по размеру полимерную крошку.

Дробилки данного типа имеют ряд преимуществ, благодаря которым довольно широко применяются.

Среди них следует отметить: высокую производительность, невысокие затраты на эксплуатацию, ремонт и обслуживание. Несомненным плюсом является, невысокая стоимость роторных дробилок.

Кроме того, нужно отметить: компактные размеры, а также то, что механизмы дробления в них жестко зафиксированы. Первый фактор позволяет использовать это оборудование на небольших площадях, а второй обеспечивает надежность и долговечность устройств. На данном предприятии количество отходов составляет 17737 кг для измельчения которых достаточно использовать одну дробилку марки HSS-800А производительностью 800 кг/ч при работе в трехсменном режиме.

Основные технические характеристики представлены в таблице 17:

Таблица 17 – Технические характеристики на дробилки HSS-800А

Модель

HSS-800A

Мощность (кВт)

22

Произв-ть (кг/ч)

800

Размеры приемной
горловины(мм)

800x420

Кол-во ротационных ножей

24

Кол-во стационарных ножей

4

Весы напольные Мера-ТСП ПВм-3/300, с максимальным пределом взвешивания 300 кг, предназначены для фасовки и взвешивания товаров. Грузоприемные платформы весов Мера ПВм-3/300 изготавливается из нержавеющей стали. Блок индикатора размещается на жесткой стойке, которая может быть установлена как по широкой, так и по узкой стороне платформы.

Весы напольные Мера ПВм-3/300 имеют три диапазона с автоматическим переключением дискретности отсчета, что позволяет измерять массу грузов в начале диапазона взвешивания с повышенной точностью, оснащены встроенным аккумулятором, интерфейсом RS-232, позволяют работать с тарой, имеют функции усреднения показаний, автоматической и ручной установки нуля.

Основные технические характеристики представлены в таблице 18.

Таблица 18 – Технические характеристики весов Мера-ТСП ПВМ-3/300

Модель

Мера-ТСП ПВМ-3/300

Предел взвешивания

300 кг

Точность

20/50/100 г

Продолжение таблицы 18

Размер платформы

850x650 мм

Интерфейс

RS-232

Тип дисплея

Светодиодный

Источник питания

Сеть 220

Аккумулятор

Прямойленточныйконвейерпредставляетсобойустройствопредназначенное для транспортирования различных грузов или предметов,работающеенепрерывно.Данноеустройствоимеетрабочийорганввидетранспортировочнойленты,выполняющейтяговуюигрузонесущуюфункции.

Основные технические характеристики представлены в таблице 19.

Таблица 19 - Технические характеристики ленточного конвейера РС -КЛ-500

Параметр

Ленточный конвейер РС-КЛ-500

Максимальная длина транспортирования, м

50

Ширина транспортерной ленты, мм

500

Максимальный угол наклона, град.

35

 

Принципработывакуумногозагрузчикаоснованнасозданииразряжениядавлениявпромежуточномбункере,вкоторыйвсасываетсясырье. Вакуумный загрузчик подходит для загрузки гранулированного сырьявприемныебункерылитьевыхмашин,непосредственновзонузагрузкитермопластавтомата.

В состав вакуумного загрузчика входит: двигатель с воздушным насосом, промежуточный бункер для накопления сырья, блок управления насосом, заслонка с концевиком, отбойная сетка, пылесборник.

К достоинствам вакуумных загрузчиков относятся: стабилизация  производства, минимальная потеря сырья, обеспечение бесперебойной и дозированной подачи материала, поддержание чистоты на производстве.

Основные технические характеристики представлены в таблице 20.

Таблица20-ТехническиехарактеристикивакуумногозагрузчикаJWAL-300

Параметр

Вакуумныйзагрузчик JWAL-300

Производительность,кг/ч

250

Вместимостьбункера,л

6

Габаритныеразмеры,мм

400х400х600

Мощность мотора, кВт

1,5

Автоматический растариватель мешков RSA состоит из устройства разрезания мешков, включающего в себя безвальный шнек с приводом, и из  горизонтального барабанного просеивателя с приводом.

Автоматический растариватель мешков RSA применяется для разрезания и опустошения одно- или многослойных бумажных мешков, мешков из полиэтилена, бумажных мешков с внутренним слоем из полиэтилена, а также для мешков из плетеного полипропилена. Мешки загружаются в растариватель ленточным конвейером, разрезаются посредством встроенных ножей, далее разрываются в процессе транспортирования безвальным шнеком. Разрезанные мешки попадают в горизонтальный барабанный просеиватель, где происходит их полной опустошение благодаря вращению барабана. Лопатки, установленные внутри барабана, многократно поднимают мешки, что позволяет выгрузить из мешков весь оставшийся продукт. Угол установки этих лопаток позволяет направлять мешки к выходу просеивателя, откуда они загружаются в уплотнитель мешков.

Дляперемещениягрузовпотерриториисклада,производственногоцеха используется электропогрузчик. Его можно использовать в любом закрытомпомещении благодаря тому, что во время работы он не выбрасывает в воздухотработанныегазы.Такиепогрузчикиприводятсявдействиеэлектромотором, который питается от аккумуляторной батареи. Ее емкостихватаетвсреднемна8-9часовнепрерывнойработы.Косновнымпреимуществамэлектропогрузчиковотносят:высокуюстепеньэкологичности,отсутствиешума приработеиэкономичность.

  1. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

На сегодняшний день полипропилен считается одним из наиболее безопасных пластиков, однако он не наносит вреда здоровью человека и окружающей среде только при правильной эксплуатации.

Хранение происходит в полипропиленовых мешках весом по 25 кг в сухом закрытом помещении. Допустимая температура на складе должна составлять не более 30°С, а относительная влажность - 80 %. Так же допускается хранение полипропилена не более 30 суток в металлических емкостях, расположенных на наружных площадках и исключающих загрязнение продукции и попадание на нее влаги. При этом не допускается попадание на него прямых солнечных лучей.

Гранулированный полипропилен и сополимеры пропилена при комнатной температуре не выделяют в окружающую среду токсических веществ и не оказывают вредного влияния на организм человека при непосредственном контакте. Работа с ними не требует особых мер предосторожности.

Растаривание и дробление. На данных стадиях происходит значительное загрязнение воздуха в виде пыли за счет работы техники. Поэтому на этих участках установлены приточно-вытяжные вентиляции.

На стадии литья при нагревании полипропилена и его сополимеров в процессе переработки выше 150 °С возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид и окись углерода.

Предельно допустимые концентрации веществ и их классы опасности указаны в таблице 21.

Таблица 21- Предельно допустимые концентрации веществ и их классы опасности

Наименование вещества

ПДК, мг/м3

Класс опасности

Воздействие на человека

Формальдегид

0,5

2

Влияет на дыхательную систему, мозг и слизистые глаз и носа.

Ацетальдегид

5

3

Оказывает выраженное раздражающее действие, особенно на слизистые глаз и органов дыхания, а при контакте с кожей и на кожные покровы.

Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)

5,0

3

Раздражают кожу и слизистые оболочки верхних дыхательных путей.

Окись углерода

20,0

4

Вызывает удушье, поражает центральную и периферическую нервную систему.

Аэрозоль полипропилена и сополимеров пропилена

10,0

3

При вдыхании и попадании в легкие может вызвать вялотекущие фиброзные изменения в них.

Все вышеперечисленные вещества негативно влияют на организм человека. В больших количествах они приводят к болезням дыхательных путей и глаз, поражают внутренние органы и кожные покровы.

Для защиты людей и атмосферы с целью соблюдения санитарно-гигиенических требований и создания нормальных условий труда в помещениях, приняты следующие меры: расстановка технологического оборудования; литьевое оборудование обеспечивает герметичность формы, а также стык формы и зоны впрыска. Для удаления летучих продуктов частичной деструкции при перегреве материала и других производственных вредностей помещения оборудованы принудительной приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.02, а над литьевыми машинами в местах выделения продуктов разложения установлена местная принудительная вытяжная вентиляция.

Помимо этого, для защиты окружающей среды на производстве еще применяются многоступенчатые фильтры для очистки воздуха в основном от пыли и некоторый вредных газовых выбросов. Пройдя этот этап фильтрации, очищенный воздух поступает в атмосферу, не нанося особого вреда как для окружающей среды, так и для экологии, так как степень очистки составляет 98%.

Также цех оснащен аварийной вентиляцией. Относительная влажность в рабочих помещениях должна быть не ниже 50%. Средства индивидуальной защиты работающих на переработке пластических масс должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.011-89.

В случае чрезвычайного происшествия, повлекшего за собой воспламенение и открытый огонь на производстве предусмотрены: огнетушители, вода, водяной пар, огнегасительные пены, песок, асбестовые одеяла. Для защиты рабочих от токсичных паров при необходимости применяют изолирующие противогазы.

Выделение твердых отходов на стадиях: литья, механической обработки и дробления при не правильной дальнейшей эксплуатации (захоронение, сжигание) может нанести вред экологии нашей планеты. Для того чтобы устранить эту проблему, весь брак и отходы в измельченном состоянии отправляются на дальнейшую реализацию в компанию «ПластПолимерТорг», где из него получают изделия для бытовой и автомобильной промышленности.

Просмотров работы: 9