XV Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2023

Введение

Первичная переработка нефти является основным этапом производства нефтеперерабатывающей промышленности.

При разделении нефти перегонкой и ректификацией получают фракции или дистилляты, выкипающие в определенном интервале температур и представляющие собой также достаточно сложные смеси. В то же время отдельные фракции нефти могут состоять из сравнительно небольшого числа компонентов, заметно различающихся температурами кипения.

Перегонка — это процесс разделения жидких и газообразных (паровых) смесей на фракции, обогащенные высоко- и низколетучими компонентами. [1]

Наиболее ответственным и сложным технологическим объектом на установках первичной переработки нефти (АТ) является колонна К-2, с которой отбираются бензин, керосин, дизельное топливо (ДТ), мазут. Каждый продукт (фракция) отбирается с определенной тарелки в соответствии со своей температурой выкипания при определенном давлении в колонне.

Нарушение материального баланса при отборе фракции или теплового режима в колонне может привести к нежелательным изменениям фракционного состава продуктов – изменению температур начала или конца кипения фракции, не отвечающим требованиям на готовую продукцию.

Процесс, происходящий в ректификационной колонне, схематично показан на рисунке 1.1. Внутрь поступает сырая нефть, а наружу выходят углеводородные газы (бутан и более лёгкие газы), бензин, нафта (лигроин), керосин, лёгкий газойль, тяжелый газойль и кубовый остаток.

ПАКЕТЫ МОДЕЛИРУЮЩИХ ПРОГРАММ

Применение систем автоматизации инженерных расчетов и моделирования в нефтегазовой отрасли

Системный подход к исследованию химико-технологических процессов предусматривает не только изучение закономерностей протекания процессов в отдельных аппаратах, но анализ производства в целом, с учётом их взаимодействия. Аппараты (единицы оборудования), соединённые между собой материальными и тепловыми потоками, образуют технологическую схему химического производства. В действительности, задача компьютерного моделирования химико-технологического процесса (ХТП) состоит в решении задач построения математической модели (ММ), идентификации (ИДЕНТ) и оптимизации (ОПТ) химического производства, т.е. решения указанного комплекса задач для технологической схемы всего процесса.

Перечисленный комплекс задач решается на третьем уровне иерархии процессов химического предприятия — на уровне химического производства, при этом предусматривается успешное решение аналогичных задач на микро- и макроуровне ХТП, т.е. на первом и втором уровнях иерархии предприятия. Решение последних детально рассмотрено в предыдущих главах этой книги. Таким образом, для компьютерного моделирования ХТП (технологических схем химических производств) необходим мощный инструмент — пакет моделирующих программ (ПМП), который позволял бы реализовать на компьютерах целый набор приёмов и методов решения перечисленных задач моделирования на первом, втором и третьем уровне иерархии химического предприятия.

ПМП представляют собой универсальную программную оболочку, в которой реализуются три основных режима её работы:

• «изображение процесса» — для графического представления технологической схемы производства;

• «расчёты» — для выполнения вычислений с применением реализованных в виде расчётных модулей алгоритмов решения задач компьютерного моделирования;

• «диаграмма процесса» — для представления результатов выполненных расчётов в виде таблиц, графиков и диаграмм.

Каждый из трёх основных режимов требует реализации специальных модулей, с использованием которых можно построить технологическую схему любого ХТП и решать комплекс задач его моделирования на компьютерах. При этом данные, необходимые для проведения расчётов, как, например, физико-химические свойства веществ, алгоритмы для вычисления свойств многокомпонентных смесей, различные алгоритмы для поверочно-оценочных и проектных расчётов аппаратов, включены в состав ПМП. Это означает, что расчётные модули ПМП используют для вычислений данные из фактографической базы данных (БД) по физико-химическим свойствам индивидуальных веществ. Для выбора алгоритмов расчёта свойств многокомпонентных смесей и алгоритмов расчёта аппаратов (единиц оборудования) технологической схемы в состав ПМП включаются экспертные системы (ЭС), которые с учётом покомпонентного состава систем, по конкретным данным о диапазонах изменения температур и давлений производства «предлагают» сделать оптимальный выбор термодинамического метода или вычислительного алгоритма.

В информатике такие ПМП принято относить к классу программных продуктов, называемых симуляторами, в данном случае — симуляторами химических производств. Они, как правило, реализуются в виде единого программного комплекса, функционирующего в операционной среде Windows, и не требуют для работы каких-либо дополнительных программных продуктов. Симуляторы химических производств являются мощным инструментом для химиков-технологов и инженеров-химиков, занимающихся расчётно-технологическим проектированием ХТП и управлением химическими производствами на действующих предприятиях.

В общем случае с применением современных ПМП — симуляторов химических производств — решаются следующие задачи:

• анализа, оптимизации и синтеза химико-технологических систем (ХТС) для проектируемых и действующих производств (см. главу 1);

• исследования динамического поведения ХТС для синтеза систем управления;

• разработки компьютерных систем обучения операторов химических производств, в частности тренажёрных комплексов.

Поэтому в настоящее время симуляторы химических производств (ПМП) широко используются в автоматизированных системах прикладной информатики, таких как САПР, АСУТП, АСНИ и АОС .

Для современных специалистов в области химической технологии умение пользоваться ПМП является необходимым условием подтверждения своей квалификации как химика-технолога и инженера-химика.[3]

Применение моделирующих систем

В нефтегазовой отрасли можно выделить несколько общих направлений применения моделирования:

геолого-геофизические процессы поиска и разведки;

добыча и подъем нефти и газа;

транспортировка трубопроводным транспортом;

технологические процессы переработки.

Каждое из направлений включает в себя несколько десятков подвидов, зачастую повторяющихся у разных направлений, например, моделирование тепловых, гидродинамических процессов, процессов фазового перехода, расчет технологических схем и т.д.

Математические модели технологических процессов нефтегазовой отрасли обычно достаточно сложны для вычислений. Для компьютерного моделирования простой технологической схемы, например, из пяти аппаратов и нескольких потоков нужно последовательно рассчитывать все единицы оборудования (аппараты) производства. Одновременно для каждого потока нужно рассчитывать его свойства - температуру, давление, расход, состав, долю пара и его энтальпию. При наличии в технологической схеме рециклических потоков необходимо реализовывать итерационные процедуры их расчетов путем последовательных приближений к решению. Это очень трудоемкий процесс, выполнение которого невозможно без применения моделирующих программ.

При разработке новых технологических процессов необходимо проанализировать множество альтернативных вариантов, и только компьютерное моделирование позволяет отбросить неподходящие варианты и за короткое время найти наилучшее решение.

Выбор более эффективных систем управления при решении задач АСУТП требует реализации динамических моделей аппаратов с простым регулированием и, возможно, более сложным, например, каскадным регулированием. Моделирующие программы позволяют реализовать динамические модели процессов совместно с регуляторами и исполнительными устройствами и выбирать оптимальные условия для управления производствами.

В условиях действующих производств постоянно приходится искать более эффективные решения текущих производственных задач. Моделирующая программа поможет проанализировать реальную ситуацию, определить сущность проблемы и пути ее наиболее эффективного и недорогого решения.

К наиболее важным преимуществам моделирования технологических процессов относятся:

организация расчетных исследований и причинно-следственного анализа для выбора оптимального варианта технологического процесса, соответствующего поставленным целям;

нахождение оптимальных режимов работы оборудования для получения желаемой производительности установок и желаемого качества продуктов;

оценка влияния изменения характеристик сырья, сбоев в работе и остановки оборудования на безопасность, надежность и рентабельность установки;

возможность расчета и проверки параметров системы управления в режиме динамического моделирования;

наблюдение за состоянием оборудования;

оценка таких дефектов оборудования, как загрязнение теплообменников и захлебывание тарелок ректификационных колонн путем моделирования и мониторинга оборудования реальной установки.

Таким образом, разработка современных технологических процессов переработки природного углеводородного сырья и оптимальная эксплуатация действующих производств невозможна без применения моделирующих программ, имеющих высокую точность описания параметров технологических процессов и позволяющих без значительных материальных и временных затрат производить исследования этих процессов. Такие модельные исследования имеют огромное значение не только для проектирования с помощью САПР, но и для функционирования существующих производств, так как позволяет учесть влияние внешних факторов (изменение состава сырья, изменение требований к конечным и промежуточным продуктам и т.д.) на показатели действующих производств и разработать адекватную систему управления на основе динамического моделирования процесса.

Общие принципы моделирования в нефтяной и газовой промышленности

В данной и последующей части лекции рассматриваются основные принципы моделирования, заложенные в эти системы, их состав и их основные характеристики, позволяющие оценить пригодность различных инструментов для решения широкого круга задач, встающих перед инженерным персоналом газовой и нефтяной промышленности.

Моделирующие программы химико-технологических процессов представляют собой универсальную программную оболочку, в которой реализуютсятри основных режима работы моделирующей программы:

«изображение процесса» - для графического представления технологической схемы производства;

«расчеты» - для выполнения вычислений с применением реализованных в виде расчетных модулей алгоритмов решения задач компьютерного моделирования;

«диаграмма процесса» - для представления результатов выполненных расчетов в виде таблиц, графиков и диаграмм.

Видимая часть этой схемы является набором обозначений аппаратов (единиц оборудования), связанных между собой потоками, и представляет собой определенного вида принципиальную схему химического производства, которая реализуется в основном режиме «Изображение процесса» и содержит две категории объектов (рисунок 1):

единицы оборудования (аппараты), для расчета которых используют специальные вычислительные алгоритмы (иногда для расчета одного и того же физического аппарата предлагаются несколько возможных алгоритмов, среди которых нужно выбрать наиболее подходящий для конкретного случая);

материальные и энергетические потоки, связывающие линиями единицы оборудования технологической схемы (информация о параметрах входных потоков в аппараты включается в число исходных данных для расчета аппаратов, а в выходных потоках из аппаратов фиксируются некоторые результаты расчетов единиц оборудования).

После задания всех параметров для вычислений выполняется расчет технологической схемы всего производства (основной режим «Расчеты»), Одним из наиболее важных результатов расчета технологической схемы всего производства является определение для него материального и теплового баланса (т.е. в целом моделирование и расчет технологической схемы основаны на применении общих принципов термодинамики и массообмена к отдельным элементам схемы и к системе в целом).

Для определения конструкционных параметров и размеров единиц оборудования могут быть реализованы алгоритмы расчетов размеров и конструкционных характеристик различных типов теплообменников, ректификационных колонн, труб и т.д.

Результаты расчетов могут быть представлены в виде отдельных таблиц или графиков (рисунок 3) для каждого аппарата или свойств любого потока, либо в виде комплексного отчета, генерируемого пользователем, или диаграммы процесса в соответствующем третьем основном режиме работы пакета моделирующей программы.

В основном режиме «Диаграмма процесса» на изображении принципиальной технологической схемы производства также можно представить некоторые рассчитанные результаты свойств всех потоков и всех аппаратов.

Отметим также, что важнымитребованиями, предъявляемыми к современным программам моделирования (симуляторам) являются:

возможность создания пользователем собственного изображения единиц оборудования (аппаратов) технологической схемы;

наличие возможности включения в программный пакет собственных разработок, в частности, алгоритмов расчета физико-химических свойств многокомпонентных смесей и алгоритмов расчета единиц оборудования;

интегрируемость программы с другими программными продуктами, прежде всего, с используемыми для монтажно-технологического проектирования, например, с AutoCAD.

Состав моделирующих программ

В настоящий момент состав моделирующих программ подчиняется требованию модульности. Во многом это связано с существованием стандарта CAPE-OPEN (OpenComputerAidedProcessEngineering) - специально разработанного стандарта в системе компьютеризированного моделирования технологического производства, предназначенного для согласования между собой компонентов универсальных моделирующих программ различных разработчиков. Он основывается на общепризнанных в программировании технологиях СОМ и CORBA. Непосредственно сам стандарт CAPE-OPEN является открытым, мультиплатформенным, унифицированным и бесплатно распространяемым.

Проект CAPE-OPEN начал свое развитие в 1997 году, а в 1999 году вышла первая версия стандарта. Основная цель, преследуемая его разработчиками, заключалась в обеспечении взаимодействия моделирующих программ разных производителей и, возможно в дальнейшем, распределенных на различных ЭВМ.Упрощенная, типичная схема универсальной моделирующей программы, компоненты которой созданы в соответствии со стандартом CAPE-OPEN

Следует отметить, что в настоящее время к проекту CAPE-OPEN присоединились и в той либо иной мере его поддерживают следующие производители программного обеспечения:ANSYS, AspenTechnology (AspenPlus, HYSYS), HeatTransferResearchInc. (HTRI), SimSci-Esscor (PRO/II), Virtual Materials Group (VMGSim. VMGThermo) и многие другие.

Большинство систем моделирования включает набор следующих основных подсистем, обеспечивающих решение задачи моделирования химико-технологических процессов:

набор термодинамических данных по чистым компонентам (база данных) и средства, позволяющие выбирать определенные компоненты для описания качественного состава рабочих смесей;

средства представления свойств природных углеводородных смесей, главным образом - нефтей и газоконденсатов, в виде, приемлемом для описания качественного состава рабочих смесей, по данным лабораторного анализа;

различные методы расчета термодинамических свойств, таких как коэффициент фазового равновесия, энтальпия, энтропия, плотность, растворимость газов и твердых веществ в жидкостях и фугитивность паров;

набор моделей для расчета отдельных элементов технологических схем процессов;

средства для формирования технологических схем из отдельных элементов;

средства для расчета технологических схем, состоящих из большого числа элементов, определенным образом соединенных между собой.

Термодинамические данные по чистым компонентам

Эти данные необходимы для расчета термодинамических свойств, таких как коэффициент фазового равновесия, энтальпия, энтропия, плотность, растворимость газов и твердых веществ в жидкостях и фугитивность паров. Они включают:

критические параметры и фактор ацентричности;

молекулярная масса;

плотность в точке кипения или при стандартных условиях;

температура кипения при атмосферном давлении;

константы для расчета идеально-газовой теплоемкости или идеально-газовой энтальпии, энергии Гиббса, теплоты образования и сгорания, вязкости, поверхностного натяжения и т.п.

Обычно, моделирующие системы имеют встроенные базы данных свойств чистых компонентов. Число чистых компонентов обычно превышает 1000, что дает возможность использовать программу практически для любых случаев. На практике, при решении задач, характерных для газовой и нефтяной промышленности, используются не более 50 компонентов.

Средства представления и анализа свойств нефтей и газовых конденсатов

Эти средства необходимы, чтобы на основе данных лабораторных исследований свойств нефтей, газоконденсатов и нефтепродуктов получить необходимые данные для адекватного представления этих смесей в моделирующей системе. Потоки углеводородов могут быть определены (заданы) с помощью лабораторных данных разгонки (рисунок 6). Обычно эти данные состоят из собственно данных разгонки (НТК, ASTMD86, ASTMD1160 или ASTMD2887), данных по удельному весу (средний удельный вес и, возможно, кривая удельного веса) и, если возможно, данных по молекулярному весу, содержанию легких компонентов, а также данных по специальным товарным свойствам, таким как температура застывания и содержание серы. Эта информация используется для генерации набора дискретных псевдокомпонентов, которые потом применяются для представления состава каждого потока, характеризуемого кривой разгонки.

Методы расчета термодинамических свойств

Обычно моделирующая система включает различные методы расчета термодинамических свойств, таких как коэффициент фазового равновесия, энтальпия, энтропия, плотность, растворимость газов и твердых веществ в жидкостях и фугитивность паров. Данные методы включают в себя:

обобщенные корреляции, такие как метод расчета коэффициентов фазового равновесия Чао-Сидера и метод расчета плотности жидкости API;

уравнения состояния, такие как метод расчета Соава-Редлиха-Квонга для коэффициента фазового равновесия, энтальпий, энтропий и плотностей;

методы коэффициентов активности жидкости, такие как метод NRTL (Non-RandomTwo-Liquid - неслучайное двужидкостное) для расчета коэффициента фазового равновесия;

методы фугитивности паров, такие как метод Хайдена-О'Коннела для димеризую- щихся веществ;

специальные методы расчета свойств специфических систем компонентов, таких как спирты, амины, гликоли и системы кислой воды.

Наиболее часто для моделирования процессов обработки природного газа и нефти используются уравнения состояния Пенга-Робинсона и Соава-Редлиха-Квонга и их модификации. Эти методы позволяют решить большую часть технологических проблем, возникающих при моделировании задач нефтегазопереработки.

Средства моделирования процессов

От состава средств моделирования отдельных процессов зависят функциональные возможности всей моделирующей системы. Как правило,все моделирующие системы включают средства для моделирования следующего набора процессов:

сепарация газа и жидкости (двух несмешивающихся жидкостей);

однократное испарение и конденсация;

дросселирование;

адиабатическое сжатие и расширение в компрессорах и детандерах;

теплообмен двух потоков;

нагрев или охлаждение потока;

ветвление и смешение потоков;

процессы в дистилляционных колоннах с возможностью подачи и отбора боковых материальных и тепловых потоков:

а) абсорберы;

б) конденсационные (укрепляющие) колонны;

в) отпарные (исчерпывающие) колонны;

г) дистилляционные колонны.

Все программы позволяют моделировать сложные дистилляционные системы со стрип-пингами, боковыми орошениями, подогревателями и т.д., т.е. решать наиболее сложные задачи первичной переработки нефти. Большинство задач дистилляции применительно к процессам переработки природного газа и конденсата, имеющимся на действующих производствах, с помощью рассматриваемых пакетов решаются успешно и с высокой скоростью.

Такого набора процессов достаточно для моделирования основного круга задач газопереработки. Системы моделирования могут содержать также средства для моделирования процессов, расширяющих сферу их использования на химическую и нефтехимическую промышленность:

теплообмен в многопоточных теплообменниках;

химические процессы в реакторах (в т.ч. стехиометрический, с минимизацией энергии Гиббса, равновесный, полного вытеснения и смешения);

процессы в экстракторах жидкость-жидкость;

процессы с твердой фазой (кристаллизаторы, центрифуги, фильтры, сушилкии Т.д.).

Средства построения технологических схем из отдельных элементов

По способу построения технологических схем из отдельных элементов моделирующие программы можно разделить на системы с графическим интерфейсом и системы с табличным кодированием. Первые позволяют формировать схемы непосредственно на экране компьютера, выбирая элементы из списка и соединяя их в определенном порядке (рисунок 7). Табличное кодирование предусматривает последовательный выбор элементов и назначение входным и выходным потокам адресов из общего списка потоков моделируемой схемы. Естественно, первый способ наиболее удобен.

Средства расчета технологических схем

Любая задача моделирования эквивалентна большой системе нелинейных одновременно решаемых уравнений. Эта система включает расчет всех необходимых термодинамических свойств для всех потоков, расходов и составов с применением выбранных моделей расчета свойств и процессов. В принципе, возможно решение всех этих уравнений одновременно, но в моделирующих системах обычно используется другой подход: каждый элемент схемы решается с применением наиболее эффективных алгоритмов, разработанных для каждого случая.

При расчете системы взаимосвязанных аппаратов последовательность расчета элементов определяется автоматически (или может быть задана пользователем). При наличии рециклов создается итерационная схема, в которой рецикловые потоки разрываются и создается последовательность сходящихся оценочных значений. Эти значения получаются замещением величин, рассчитанных при предыдущем просчете схемы (Метод Простого Замещения) или путем применения специальных методов ускорения расчета рециклов - Вегштейна (Wegstein) и Бройдена (Broyden).

Динамическое моделирование

По изменению параметров модели по времени моделирующие программы можно разделить на системы, поддерживающие статическое и динамическое моделирование (рисунок 8). При статическом моделировании соотношение параметров происходит до определенного момента времени. В случае динамического моделирования параметры модели претерпевают непрерывные изменения во времени. Возможность проводить расчеты в динамическом режиме позволяет гораздо лучше понять сущность моделируемых процессов. Можно собрать и испытать схему регулирования, исследовать пусковые режимы, получить представление о реально работающем процессе и поведении объекта в нештатных ситуациях, о влиянии изменения рабочих параметров на качество продуктов.

Этапы работы моделирующей программы

Моделирование химико-технологического процесса с использованием моделирующей программы включает в себя девять основных этапов, для выполнения которых используются различные программные модули:

создание нового задания;

выбор единиц измерения;

построение технологической схемы (рисунки 1, 7, 8);

выбор компонентов (рисунок 11);

выбор термодинамических моделей (рисунок 13);

задание параметров потоков питания (рисунок 14);

задание параметров единиц оборудования (рисунок 15);

запуск программы компьютерного моделирования (рисунки 16, 18);

просмотр и печать результатов (рисунки 19-21). Создание нового задания

Задается имя папки задания, куда будут помещены все файлы, относящиеся к данному заданию.

Выбор единиц измерения

Обычно может быть выбран один из четырех стандартных вариантов системы измерения физических величин:

СИ;

модифицированная СИ;

метрическая система;

британская система.

Возможно реализовать любую комбинацию этих систем измерений. Для российских пользователей наиболее удобной является модифицированная система СИ. Выбранная система измерения физических величин распространяется на все задание. При этом в процессе работы для отдельных единиц оборудования (аппаратов) и потоков она может быть изменена, а затем восстановлена в первоначальном виде.

Построение технологической схемы

Технологическая схема химического производства обычно изображается с использованием стандартных пиктограмм единиц оборудования (аппаратов) и соединяющих их линий - потоков (рисунки 1, 7, 8). В моделирующую программу обычно включены около пятидесяти пиктограмм аппаратов, и каждой пиктограмме единицы оборудования соответствует алгоритм поверочно оценочного и/или проектного расчета аппарата. Все пиктограммы аппаратов имеют имя, соответствующее реализованному алгоритму расчета, и несколько вариантов изображений, из которых пользователь может сделать подходящий выбор. Если предлагаемые пиктограммы аппаратов не устраивают пользователя, он с помощью специального графического драйвера, встроенного в программу, может создать собственное изображение аппарата или аппаратов.

Модуль, позволяющий создавать изображения технологических схем химических производств, является одним из трех основных модулей моделирующей программы.

Выбор компонентов

В моделирующую программу встроена фактографическая база данных (БД) по свойствам индивидуальных веществ, необходимых для расчета технологических схем нефтехимических производств. В БД компонентов представлены до 80 свойств-констант и свойств-зависимостей более чем для 2500 индивидуальных веществ. Для свойств-зависимостей приводятся вид и коэффициенты уравнений, описывающих эти зависимости, как, например, для уравнения Антуана, описывающего зависимость давления насыщенного пара индивидуального вещества от температуры.

Выбор компонентов выполняется либо по номеру в БД, либо по брутто-формуле химического соединения, либо по названию вещества (рисунок 11). Включение вещества в список компонентов технологической схемы производства означает, что все его свойства могут быть использованы моделирующей программой в процессе выполнения расчетов. При отсутствии вещества в БД его свойства в программе либо могут быть рассчитаны по структурным составляющим молекулы (в основном, для органических веществ), либо в базу данных могут быть введены пользовательские данные о свойствах вещества.

Следует отметить, что для расчетов свойств электролитов и неорганических молекул в БД включены и свойства ионов - анионов и катионов. Компонентами многокомпонентной смеси в случае таких расчетов в соответствии с теорией электролитов могут быть не только молекулы, но и анионы и катионы слабых и сильных электролитов.

В программу также обычно включен модуль определения свойств «псевдокомпонентов» для непрерывных нефтяных смесей, позволяющий решать задачу моделирования нефтяных ректификационных колонн по экспериментальным данным о кривой разгонки.

Заключение

Сложность этого процесса включает аспект распределенности, нелинейность динамики и периодическое резервирование циркуляции газа. До этого момента, очень мало работ посвящено работе с такими процессами, особенно их многомерному оптимальному управлению. В данной работе, мы сравнили регуляторы LQR и MPC с наблюдателем высокого порядка. Основная проблема управления заключается в поддержании температуры в заданном диапазоне для того, чтобы реакция происходила полностью и не происходил перегрев. В случае больших входных возмущений, связанных со стохастическом изменении концентрации входного продукта, оба регулятора с наблюдателям оказываются робастными, поскольку поддержание температуры в заданных пределах теоретически возможно. Применение данных регуляторов актуально для промышленного применения. Поскольку LQR проводит оценку состояния (в то время как MPC напрямую оценивает входное возмущение) большое возмущение на входе приводит к тому, что качество переходных процессов с LQR регулятором выше. Использование LQR приводит к лучшему ведению процесса в сравнении с MPC: требуется меньше энергетических затрат, соответственно затрат газа. В тоже время алгоритм управления LQR регулятора проводит две несвязанные оптимизации, а алгоритм MPC - обобщенную оптимизацию по целевой функции, которая позволяет включать регламентные ограничения. Это делает MPC более удобным для применения его для задач многомерного управления в общем случае.

Список литературы.

Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. - М.: Химия, 1981. - 352 с. ил.

http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.177.4756&rep=rep1&type=pdf 20.11.22 10:27

Гартман Т.Н., Клушин Д.В. Основы компьютерного моделирования химико-технологических процессов / Учебное пособие для вузов. — М. : Академкнига, 2006. — 416 с.

Код для цитирования: Скопировать