Введение:

В химической промышленности комплексной механизации и автоматизации большое внимание уделяется внедрению различных систем управления. Это связано со сложностью и высокой скоростью химических и технологических процессов, их разнообразием, их высокой чувствительностью к нарушениям режима, вредными условиями труда, взрыво и пожароопасностью обрабатываемых веществ и др.

Поскольку механизация производства осуществляется, тяжелый физический труд сокращается, но человек продолжает принимать непосредственное участие в технологическом процессе, и на него возложена функция управления механизмами и машинами.

С увеличением нагрузок на машины, мощности машин, сложности и масштаба производства, увеличением давления, температуры и скорости химической реакции ручной труд практически немыслим: например, при производстве полиэтилена давление достигает 300 МПа, при производстве карбида кальция - 3000oC, процесс горения сернистых взвесей в кипящем слое продолжается в течение нескольких секунд. В таких условиях даже опытный работник зачастую не в состоянии своевременно повлиять на процесс в случае отклонения от нормы, что может привести к несчастным случаям, пожарам, взрывам.

Ограниченные возможности организма человека (усталость, недостаточная скорость реакции на изменения окружающей среды и большой объем поступающей информации, субъективность в оценке ситуации) являются препятствием для дальнейшей интенсификации производства.

Наступает новый этап станочного производства - автоматизация производства. Этот этап характеризуется освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам.

Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности производства: увеличение количества, улучшение качества, снижение себестоимости продукции, повышение производительности труда.

Некоторые современные технологические процессы могут осуществляться только при полной автоматизации (например, процессы, осуществляемые на атомных станциях, процессы дегидрирования и т.д.). При ручном управлении такими процессами малейшее человеческое замешательство и несвоевременное влияние на
процесс может иметь серьезные последствия.

Автоматизация способствует бесперебойной работе оборудования, исключает аварии, предотвращает загрязнение окружающей среды промышленными отходами.При выборе объекта автоматизации решающее значение имеют экономические факторы.

Автоматизация. Основные понятия и определения

Автоматика – прикладная наука, охватывающая теорию и практику построения систем управления, действующих без непосредственного участия человека.

Автоматизация – комплекс технических, методических, организационных и других мероприятий, позволяющих вести управление тем или иным объектом автоматически, т.е. без непосредственного участия человека.

Системы управления - это системы, управляющие большим количеством аппаратов или всем технологическим процессом. Они имеют в своем составе управляющую вычислительную машину (компьютер) и позволяют компенсировать не только возмущающие воздействия, но и влияние управляющих воздействий 

АСУТП - это автоматизированная система, объединяющая административно-управленческий персонал предприятия, вычислительное и организационное оборудование.

Технологический процесс (ТП) – это совокупность технологических операций, проводимых над исходным сырьем в одном или нескольких аппаратах, целью которых является получение продукта, обладающего заданными свойствами.

Параметры технологического процесса - физические величины, определяющие ход технологического процесса.

Управление - это процесс формирования и реализации управляющих воздействий, направленных на достижение некоторой цели.

Объект управления (объект регулирования, ОУ) – это аппарат, система аппаратов, машина или другое устройство, в котором одна или несколько химико-технологических величин, характеризующих его состояние поддерживается на заданном уровне или изменяется по определенному закону специально организованными управляющими воздействиями извне.

Химико­технологический процесс ­ это процесс получения целевого продукта начиная с этапа подготовки сырья и заканчивая выделением этого целевого продукта.

Особенности современных производств как объектов автоматизации.

Современный этап развития промышленного производства характеризуется переходом к передовым технологиям, стремлением добиться высокой эффективности производства в условиях жесткой конкуренции. Это сопровождается ростом масштабов производства, увеличением единичной мощности оборудования, усложнением производственных процессов, усилением и усложнением связей между отдельными звеньями технологического процесса.

При этом, во многих случаях технологические процессы протекают при высоких температурах и давлениях, то есть в условиях близких к критическим, отклонения от которых могут привести к аварийным ситуациям с тяжелыми последствиями.

Например, производство полиэтилена высокого давления, многие реакторные процессы, в частности реактор на производстве ВЖС (высших жирных спиртов (АО "Уфанефтехим" (в 90-х годах прошлого века производстве ВЖС было демонтировано) и т.д. В последнее время сюда добавляется и проблема недостатка сырьевых ресурсов, частой смены сырья, что требует высокой экономичности производства, максимального выхода целевых продуктов.

Из сказанного следует, что современное производство является сложным и потенциально опасным.

В связи с указанными обстоятельствами повышаются требования к точности и эффективности управления производством, точности поддержания технологического режима, то есть возрастает роль автоматизации производства.

1.2 Автоматизация. Основные этапы развития.

Процесс развития автоматизации прошел ряд стадий, причем каждая стадия связана с соответствующим уровнем развития техники, производства.

Как уже отмечалось для точного соблюдения технологического регламента процессом, установкой или отдельным аппаратом необходимо управлять. Управление осуществляется с помощью средств механизации и автоматизации.

Первым этапом автоматизации является механизация (частичная, затем полная). Первоначально все задачи управления решал непосредственно человек. Он вручную открывал / закрывал задвижки, краны изменяя потоки вещества или энергии, оценивал, в основном "на глаз", ход процесса и принимал соответствующие решения.

С усложнением производства потребовалось более точное управление. Появились приборы для измерения температуры, давления, расхода, уровня и т.д. Механизировались многие операции – открытие и закрытие различных задвижек, заслонок, кранов, перемешивание продуктов реакции осуществлялось человеком с помощью различных механизмов. В механизированном производстве человек принимает непосредственное участие в процессе управления, но освобожден от тяжелого физического труда. Основная задача, которая ложится на человека – это принятие решения.

Механизация приводит к облегчению труда, уменьшению численности персонала, увеличению производительности труда. Это первый этап автоматизации.

С дальнейшим усложнением производства (высокое давление, температура, высокие скорости протекания химических реакций) человек уже не в состоянии своевременно принимать решения.

Он обладает инерционностью, утомляемостью, ему требуется время на обдумывание и принятие решений. К таким процессам относятся атомные реакторы, производство полиэтилена высокого давления, мощные паровые котлы и т. д. Часть функций управления, связанных с принятием решений, стали возлагаться на автоматическую систему управления или, говоря проще, на автоматические регуляторы, которые без непосредственного участия человека открывали / закрывали, регулирующие клапаны, задвижки, заслонки и т. д., обеспечивая требуемые значения технологических параметров.

Современный этап развития автоматизации характеризуется широким применением вычислительной техники для управления производством (системы управления на базе микроэвм и микроконтроллеров).

Однако, любая современная система управления предполагает участие человека в процессе управления.

Автоматизированная система управления – АСУ.

АСУ – это человеко-машинная система, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления в различных сферах человеческой деятельности. Управлять можно с различной эффективностью.

Процедура оптимизации предполагает выбор такого варианта управления, который доставляет минимум (или максимум – в зависимости от задачи) некоторому критерию, характеризующему качество управления. Приведенное выше определение имеет достаточно общий характер, понятие управление понимается в широком смысле. Рассмотрим частные случаи АСУ, имеющие непосредственное отношение к изучаемому курсу.

2.1 Автоматизированная система управления предприятием-АСУП.

АСУП—предназначена для решения основных задач управления производственно-хозяйственной деятельностью промышленного предприятия в целом и (или) его самостоятельных частей. Задача управления предприятием является достаточно сложной. К числу основных задач, решаемых в рамках АСУП, относятся экономические. Одним из основных критериев (если не основным) управления предприятием является прибыль. Можно считать, что целью управления является максимизация прибыли при заданных ограничениях.

К числу таких ограничений можно отнести выход продукции, требования к качеству, номенклатура продукции и др.

По выполняемым функциям система управления подразделяется на несколько уровней, отличающихся как сложностью структуры, так и сложностью решаемых задач

Не претендуя на полноту, перечислим основные задачи управления нефтеперерабатывающим предприятием (производством):

Выпуск продукции требуемой номенклатуры удовлетворяющей заданным показателям качества (октановое число, температура вспышки, вязкость, содержание серы и т.д.) и минимуму (или максимуму – прибыль) некоторого экономического критерия качества.

При этом должна обеспечиваться весьма важная задача – безопасность производства. Это задача предотвращения аварийных ситуаций, так и аварийного останова при возникновении критических ситуаций (противоаварийная защита – ПАЗ). Это, подчеркнем еще раз, объясняется высокой потенциальной опасностью процессов нефтепереработки и нефтехимии

Сформулированная задача является общей для любого производства и разбивается на ряд подзадач, образующих некоторую сложную горизонтальную и вертикальную иерархическую структуру взаимосвязанных подзадач.

Для выполнения плановых показателей (или договоров с поставщиками и потребителями продукции) нужно оценить возможности предприятия с учетом сложившейся конъюнктуры на рынке и экономических показателей производства.

Для достижения необходимых экономических показателей требуется оптимизировать структуру процесса переработки сырья и т.д. (например, сколько аппаратов того или другого вида требуется задействовать, как их подключить –последовательно, параллельно)

Наконец необходимо рассчитать режимные параметры отдельных установок (аппаратов) для обеспечения номенклатуры продукции заданного качества

Далее необходимо обеспечить поддержание заданных режимных параметров в аппаратах (например, температура верха колонны, время пребывание в реакторе и т.д.). Кроме того, необходимо оперативно изменять режимные параметры при изменении качества сырья или по каким-либо другим причинам.

Мы видим, что задача управления является многоуровневой. Сама система управления состоит из нескольких подсистем (основные и вспомогательные).

Крупно их можно разделить на две подсистемы:

Подсистема планирования

Подсистема исполнения

В последние годы широко внедряются интегрированные системы управления, решающие различные задачи производства с единой базой данных.

Сюда входят подсистемы бухгалтерия, учет и планирование ресурсов, планирование производства и т.д

2.2 Автоматизированные системы управления технологическим процессом – АСУТП.

АСУТП — это человеко-машинная система управления, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления технологическим объектом в соответствии с принятым критерием качества.

Дадим теперь определения понятиям (терминам), используемым в определении АСУТП.

Под технологическим процессом понимают совокупность технологических операций, проводимых над исходным сырьем в одном или нескольких аппаратах с целью получения продукта, обладающего заданными свойствами. Эти операции осуществляются в реакторах, абсорберах, ректификационных колоннах, теплообменниках и других аппаратах, которые могут образовывать сложные технологические схемы. Важным понятием является технологический объект управления (ТОУ) или объект управления (ОУ). ТОУ—это совокупность технологического оборудования и, реализованного на нем по соответствующим инструкциям или регламентам технологического процесса производства. ТОУ – это отдельный аппарат, агрегат, установка, отделение, производство. Соответственно управление может осуществляться отдельным аппаратом или производством в целом. ТОУ характеризуется входными и выходными параметрами, рис.1.

Рис.1 – Характеристика ТОУ: входные и выходные параметры

Входными параметрами являются материальные и энергетические потоки (расход нефти в печь, расход пара в теплообменник), их температура и состав. Выходными – материальные потоки на выходе ТОУ, составы выходных потоков, температура и давление в аппаратах и т. д. Иногда из выходных параметров выделяют режимные параметры. Отдельную группу входных параметров (сигналов) составляют возмущения – это любые внешние факторы вызывающие нежелательные отклонения режимных и, как следствие, выходных параметров.

Задача управления собственно и заключается в выработке воздействий на объект, компенсирующих действие возмущений и обеспечивающих желаемое протекание технологического процесса.

Критерии качества управления ТОУ могут быть самыми разнообразными – это себестоимость продукции, энергозатраты, состав продукта при заданной производительности и т. д.

По физико-техническим особенностям технологические процессы (объекты) делятся на:

Механические

Гидромеханические (перемешивание, отстаивание)

Тепловые (нагревание, выпарка)

Массообменные (ректификация, экстракция)

Химические (окисление, синтез)

По характеру протекания процессов на:

Непрерывные

Полунепрерывные

Дискретные

Периодические

Смешанные

Особенности ТОУ вносят специфику в решение задач управления.

АСУТП и ТОУ образуют автоматизированный технологический комплекс АТК. рис. 2

Рис. 2 - Автоматизированный технологический комплекс АТК

АСУТП получает информацию о параметрах процесса и в результате анализа полученной информации вырабатывает управляющие воздействия на объект.

2.3 Локальные системы управления и основные функции АСУТП.

Локальные системы управления представляют самый низший уровень иерархии АСУТП. Они входят в состав АСУТП как нижний уровень. Задача локальных систем управления сводится в основном к поддержанию заданных значений режимных параметров в отдельных аппаратах (давление, температура, уровень, состав целевого продукта). Это, так называемые автоматические системы регулирования (АСР), входящие в состав АСУТП. Как уже отмечалось, в большинстве случаев требуемые значения режимных параметров рассчитываются на верхнем уровне из условия минимума заданного критерия качества, а задача АСР поддерживать эти значения. Впрочем, эффективность работы локальных АСР оценивается по своим критериям. Мы будем в основном рассматривать нижний уровень АСУТП. АСУТП нижнего уровня уже не содержат в своем составе других АСУТП. С другой стороны, АСУТП цеха содержит АСУТП отделения и т.д.

По функциональному назначению в АСУТП можно выделить ряд подсистем (это в частности характерно для АСУТП нижнего уровня):

Информационно-измерительные

Управляющие

Вспомогательные

Информационно-измерительные функции обеспечивают:

Централизованный контроль за состоянием ТОУ

Измерение (непрерывное, периодическое, по вызову) технологических параметров

Отображение и регистрацию (архивирование) технологических параметров и состояния оборудования

Косвенные измерения (расчет не измеряемых параметров по измеряемым)

Обнаружение отклонений параметров от нормальных (предаварийная сигнализация)

Регистрация и анализ аварийных ситуаций

Прогнозирование хода технологического процесса и состояния оборудования (диагностика).

Управляющие функции обеспечивают решение двух основных задач:

Управление в номинальном (штатном, рабочем) режиме

Управление в аварийных ситуациях

Любая современная АСУТП состоит из нескольких уровней (минимум-два уровня).

Система управления верхнего управляет работой нижнего уровня. Например, в колонне с боковыми отборами (погонами) продукты с разных тарелок, с верха и низа отбираются строго в определенном количестве и требуемого качества (не хуже заданного).

Как правило, требуемое качество продуктов обеспечивается поддержанием режимных параметров (температура, давление). Анализаторы качества в силу целого ряда причин для оперативного управления используются редко.

Система верхнего уровня рассчитывает температуры и расходы всех погонов, а система нижнего уровня обеспечивает поддержание расчетных значений этих параметров.

В номинальном режиме АСУТП обеспечивает выполнение следующих задачу правления

Поддержание заданных значений технологических параметров в условиях постоянно действующих возмущений

Изменение режимных параметров по заданному закону

Распределение материальных и энергетических потоков и нагрузок между аппаратами

Оптимизация режимов работы

Управление в режимах пуска и останова (плановый пуск и останов)

Управление в аварийных ситуациях обеспечивается системой (подсистемой) противоаварийной защиты (ПАЗ), которая работает параллельно и независимо от основной АСУТП, дублируя ее на особо ответственных участках.

Система ПАЗ осуществляет действия, предотвращающие развитие аварийных ситуаций, вплоть до аварийного (безопасного) останова процесса. Например, в случае погасания пламени одной из горелок многофакельной печи, автоматически прекращается подача топлива в печь. При превышении температуры подшипника электродвигателя (насоса) выше допустимой система ПАЗ останавливает насос и автоматически включает резервный. Система ПАЗ выполняет и важные функции блокировки – защиту от неправильных действий персонала. Например, центробежный насос не запустится, если отсутствует жидкость во всасывающем трубопроводе насоса и т.д. Важную роль в работе ПАЗ играет система диагностики и прогнозирования состояния оборудования, позволяющая заблаговременно предотвращать возникновение аварийных ситуаций. Известно, что змеевик трубчатой печи в процессе эксплуатации закоксовывается. Это приводит к ухудшению теплопередачи от труб к нагреваемому нефтепродукту, температура труб увеличивается, что может привести к их прогару. В тоже время с ростом закоксованности растет перепад давления на змеевике печи на что и реагирует система диагностики извещая о возможности аварийной ситуации.

Программно-техническое обеспечение АСУТП.

Реализация перечисленных выше функций осуществляется в АСУТП с помощью программно-технического обеспечения, оно включает в себя:

Технические средства (техническое обеспечение)

Программное обеспечение.

Технические средства включают в себя датчики, преобразователи, системы приема и передачи сигналов, каналы связи, регуляторы (контроллеры), исполнительные механизмы, регулирующие органы и пр.

В состав технических средств современных АСУТП входят средства вычислительной техники.

Для обеспечения работы (взаимодействия) программно-технических средств необходимо соответствующее программное обеспечение (ПО).

Программное обеспечение включает в себя:

Общесистемное программное обеспечение

Специальное программное обеспечение.

Общесистемное программное обеспечение представляет собой совокупность программ обеспечивающих работу средств вычислительной техники. Сюда относятся операционная система, трансляторы, компиляторы, служебные программы, программы обеспечивающие взаимодействие с различными функциональными элементами.

Специальное ПО обеспечивает выполнение функций непосредственно АСУТП, оно, как правило, разрабатывается в процессе проектирования АСУТП.

Подсистемы АСУТП.

В большинстве типовых АСУТП существует разделение ее на подсистемы, обеспечивающие выполнение различных функций с помощью соответствующих программных и технических средств.

Подсистема контроля, выполняющая информационные функции.

Подсистема управления, основная задача которой поддержание заданных значений режимных параметров.

Подсистема сигнализации, информирующая персонал об отклонениях режимных параметров от номинальных значений (предаварийная и аварийная сигнализация – световая и звуковая).

Подсистема противоаварийной защиты, обеспечивающая автоматический выход из аварийной ситуации.

Подсистема блокировки, обеспечивающая защиту от неправильных действий персонала. Как правило, подсистема блокировки является составной частью подсистемы ПАЗ.

Функционирование каждой из подсистем обеспечивается соответствующими программными и техническими средствами.

Особенности управления химико-технологическим процессом.

Под химико-технологическим процессом (ХТП) понимают определенную последовательность процессов (химических, физико-химических, их сочетаний) целенаправленной переработки исходных сырья и веществ в продукт. Химическое производство представляет собой совокупность процессов и операций, осуществляемых в аппаратах и машинах и предназначенных для целенаправленной переработки исходных веществ и сырья в продукты путем химических превращений.

Вопросам управления в химической технологии придается особое значение. Это, в первую очередь, связано со следующими особенностями ХТП:

1) сложность и высокая скорость протекания ХТП;

2) агрессивность и токсичность перерабатываемых веществ;

3) взрыво- и пожароопасность перерабатываемых веществ;

4) высокие (или низкие) температуры; высокие (сверхвысокие) давления или глубокий вакуум;

5) высокая чувствительность ряда ХТП к нарушениям технологического режима и т. д.

Необходимо учитывать и такое важное обстоятельство для управления: не все технологические параметры (показатели), которыми необходимо управлять в процессе, доступны непосредственному и непрерывному измерению. Из практики эксплуатации ХТП известно, что такому измерению трудно поддаются показатели состава и качества перерабатываемого сырья, а также показатели состава и качества получаемого продукта. Даже в случае прямого и непрерывного измерения, например, расходов материальных потоков, как следует из сведения материальных балансов, на крупных химических предприятиях потери исходного сырья и веществ, конечных продуктов достигают 2,0...2,5 %.

Необходимо также помнить, что управление будет более эффективным, если выбранный управляемый параметр чувствителен к условиям проведения ХТП. Тогда даже небольшие отклонения текущих значений управляемого параметра от заданного вызовут к действию систему управления.

Для химико-технологических процессов, осуществляемых в крупнотоннажных химических и нефтехимических производствах, характерно запаздывание и параметры (показатели), выбранные для управления, при изменении условий проведения процесса не могут изменяться мгновенно. Невозможность прямых и непрерывных измерений параметров (показателей) процесса, отсутствие мгновенной реакции параметров (показателей) процесса на возмущающие воздействия усложняют систему управления ХТП.

Кроме того, все время необходимо учитывать степень воздействия химических производств на окружающую среду. В этой ситуации системы управления ХТП должны обеспечить безопасность химических производств, постоянно контролировать состав и качество перерабатываемого сырья и веществ, состав и качество конечных продуктов, окружающей среды.

Исходя из изложенных особенностей ХТП, перечислим функции, выполняемые устройствами автоматического управления в химической технологии.

1. Диагностика оборудования, измерение и контроль технологических параметров и определение причин возникновения аварийных ситуаций.

2. Сигнализация (световая и звуковая) при отклонении технологических параметров от заданных режимов и аварийном состоянии оборудования.

3. Логическое управление блокировками и защитой; аварийное отключение (переключение) технологического оборудования.

4. Управление (регулирование) технологическими параметрами.

Современному состоянию работ в области управления соответствуют системы управления, реализуемые посредством цифровых систем. Цифровые системы могут применяться во многих областях управления, таких как автоматическая сигнализация, блокировка, встроенная линеаризация или компенсация сигнала. Однако основная задача систем управления — управление технологическим процессом.

Автоматическое регулирование является частным случаем более общего понятия автоматического управления. Теория автоматического регулирования является основой построения первого уровня управления, а теория автоматического управления — основа всей иерархической структуры информационных процессов управления сложными химико-технологическими объектами.

Теория автоматического управления позволяет изучить свойства системы, которые принято называть: наблюдаемостью, идентифицируемостью, управляемостью и адаптируемостью. АСУ представляет собой сложную динамическую систему, поведение которой в реальных условиях требует соответственно сложного математического описания, больших затрат времени на программирование и т. д. Поэтому для математического описания АСУ необходима некоторая идеализация, следствием которой является получение приближенных результатов. Уточнение их и окончательный выбор параметров системы управления производится с применением средств математического моделирования и вычислительной техники с последующей настройкой параметров регуляторов в реальном масштабе времени (в реальных условиях).

Сущность разработки АСУ заключается в том, чтобы, располагая сведениями о свойствах объекта управления (статических и динамических), а также заданными требованиями к системе управления в целом (запасу устойчивости, надежности, усилению по мощности, качеству и т. д.), подобрать соответствующую элементную базу и составить схему управления, способную действовать в реальных условиях химического производства в соответствии с поставленными требованиями. Естественно, что этот подход предполагает наличие сведений об элементах, устройствах, входящих в состав АСУ, а также то, что они должны рассматриваться во взаимодействии друг с другом, и при этом вся система управления в целом должна быть работоспособна и обладать требуемыми свойствами.

Система автоматического регулирования, как правило, предполагает наличие достаточно сложного логического устройства (автоматического регулятора — управляющего устройства, осуществляющего автоматическое регулирование с помощью аппаратурной реализации алгоритмов управления), вырабатывающего регулирующее воздействие (в соответствии с требуемым законом регулирования) на объект управления в результате сравнения текущего значения регулируемого параметра с заданным.

Заключение

В данной работе были изучены задачи и принципы автоматического управления химико-технологическими процессами; основные понятия теории автоматического управления, модели элементов; характеристики современных средств автоматизации; принципы проектирования современных АСУТП.

Так же изучили вопросы измерения и регулирования (управления) технологических параметров, программно-технические средства автоматизации и вопросы проектирования систем автоматизации.

Познакомились с понятиями «автоматизация», «системы управления», «автоматизированные системы управления технологическим процессом» и «химико­технологическим процессом».

Овладели навыками управления технологическими процессами с помощью современных программно-технических средств; навыками разработки функциональных схем автоматизации. Выявили и устранили отклонения от режимов работы технологического оборудования и параметров технологического процесса.Выявили особенности современных производств как объектов автоматизации, узнали этапы развития автоматизации, а также функции АСУТП и её подсистемы.

Список литературы

Теория автоматического управления: учеб. пособие / М.М. Савин, В.И. Лачина. – Ростов н/Д: Феникс, 2012. – 469 с.

Теория автоматического управления с практикумом/ Н.В. Корнеев, Ю.С. Кустарѐв, Ю.Я. Морговский. – М.: Издательский центр «Академия», 2011, – 224 с.

Беспалов А.В., Харитонов Н.И. Системы управления химико-технологическими процессами. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2010. – 690 с.

Полоцкий Л.М., Лапшенков Г.И. Автоматизация химических производств: Учебное пособие для вузов/-М.: Химия, 1982. – 295 с.

Леонтьева, А. И. Оборудование химических производств: учеб. / А. И. Леонтьева. – Москва: Химия: КолосС, 2008. – 479 с.

Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессы и аппараты химической технологии. –Л.: Химия, 1987. – 575 с.

Автоматизированные системы управления химико-технологическими процессами Доцент, к.т.н., Вильнина Анна Владимировна (http://www.myshared.ru/slide/616256/)/ (Дата обращения 10.11.2022)

Системы управления химико-технологическими процессами (сухтп) Введение.(Уфимский Государственный Нефтяной Технический Университет)/(https://studfile.net/preview/15911998/).(Дата обращения 18.11.2022)

Теория автоматического управления: Нелинейные системы, управление при случайных воздействиях: Учебник для вузов/Под редакцией. Нетушила А.В., Фитерман М.Я. Контрольно-измерительные приборы и автоматика. Л.: Химия, 1988. – 225 с.

Сайт научной библиотеки им. М. Горького Санкт Петербургского государственного университета(http://library.spbu.ru)/(Дата обращения 19.11.21)

Код для цитирования: Скопировать