ГОСТ Р 56020-2014 «Бережливое производство. Основные положения и словарь» определяет систему 5S как пять взаимосвязанных принципов организации рабочего пространства, направленных на мотивацию и вовлечение персонала в процесс улучшения продукции, процессов, системы менеджмента организации, снижение потерь, повышение безопасности и удобства в работе. Систему 5S успешно применяют не только на производственных предприятиях, но и в офисах, в том числе в организациях, предоставляющих различные виды услуг.

5S – это совокупность пяти направлений работы по повышению эффективности рабочих мест за счет более удобной организации, приведения их в порядок, внедрения стандартов и принципов непрерывного совершенствования: сортировка (Seiri); самоорганизация (Seiton); систематическая уборка (Seiso); стандартизация (Seiketsu); совершенствование (Shitsuke).

Предлагаемый методический подход внедрения системы «Упорядочение/5S», как и в японской системе состоит из пяти этапов. На рисунке 1 представлено описание процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0.

Рисунок 1 – Процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0

Декомпозиция процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0 представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Декомпозиция процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF0

Как видно из рисунка 1 процесс внедрения системы организации рабочего пространства включает следующие этапы: удаление не нужного; рациональное расположение предметов; уборка, проверка, устранение неисправностей; стандартизация правил; дисциплинированность и ответственность.

На первом этапеудалить не нужное – означает, высвободить рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне.

Все предметы разделяются на три категории: не нужные, не нужные срочно, нужные.

Ненужные предметы – это явно ненужные вещи, которые нельзя или в ближайшее время не будут использоваться (поврежденные предметы, неиспользуемые оборудование, материалы, рабочий инструмент, документация, предметы посторонних технологических процессов, избыточное количество нужных предметов).

Внедрение процедуры сортировки производится с помощью метода «Красных ярлыков». Это простой метод, который позволяет обнаружить потенциально ненужные предметы на заводе или складе, а также определить для них место.

Чтобы эффективно провести кампанию «красных ярлыков», следует создать «зону карантина». «Зона карантина» – это зона, предназначенная для хранения предметов, помеченных красными ярлыками и нуждающихся в дальнейшем оценивании. Когда ненужный предмет попадает в зону карантина и находится там определенное время, сотрудники проявляют большую готовность к тому, чтобы выбросить его.

Обычно при проведении кампании «красных ярлыков» на территории всего завода требуется организовать центральную «зону карантина», где будут храниться предметы, решение о местонахождении которых не может быть принято отдельным подразделением.

Метод «красных ярлыков» состоит из семи шагов: инициация процесса в отдельных подразделениях или во всей компании; выявление объектов, которые следует пометить красными ярлыками; установление критериев объектов, которые попадают под метод «красных ярлыков»; создание красных ярлыков; прикрепление ярлыков; оценивание предметов, помеченных ярлыками; фиксирование результатов.

Когда неясно, действительно ли данный предмет нужен, к нему также следует прикрепить красный ярлык. Иногда сотрудники видят красные ярлыки на действительно нужных им предметах. В таком случае они должны продемонстрировать их необходимость, в противном случае все предметы с красными ярлыками будут изъяты.

Если трудно разумно обосновать, для чего те или иные вещи надо оставить, или если очевидно, что их нельзя использовать в будущем или они не имеют ценности, такие предметы надо изъять.

Незавершенную продукцию в объеме, превышающем потребности производства, надо отправить либо на склад, либо назад, в тот процесс, который ответственен за ее перепроизводство.

По завершении кампании «красных ярлыков» все руководители, включая, а также менеджеры должны собраться вместе и взглянуть на эту гору запасов комплектующих, незавершенного производства и другого мусора, чтобы начать корректировать систему, которая сделала возможным появление таких потерь.

Устранение ненужных предметов с помощью кампании «красных ярлыков» также освобождает пространство, увеличивая гибкость в использовании рабочих площадей, ибо, как только ненужные предметы изымаются, остаются только те, что нужны.

Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно.

Нужные сохраняются на рабочем месте. Стоит строго установить предел для числа нужных объектов, так как при более детальном рассмотрении оказывается, что в повседневной работе нужны лишь несколько вещей;

Второй этап предполагает расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, легко находить и возвращать на место. Когда все предметы рассортированы, остаются только те, которые действительно нужны для текущей деятельности. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Чтобы выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и принадлежности, необходимо использовать стеллажи, шкафы с обозначенными контурами и названиями предметов, которые должны там находиться.

Расположение предметов должно отвечать следующим требованиям: безопасности; качества; эффективности работы. Для этого нужно, чтобы каждый предмет имел определенное место, наименование и присутствовал в нужном количестве. Производственные площади для тары с продукцией надо четко обозначить и определить максимально допустимое число ящиков. Все стены надо пронумеровать. Местоположение таких объектов, как материалы, незавершенная продукция, пожарные насосы, инструменты, зажимные приспособления, формы и тележки, должно определяться или на основании адреса, или с помощью специальной маркировки. Маркировка в виде прямоугольника на полу или возле станка показывает, например, место, где должны храниться незавершенная продукция, инструменты и т.д., а также максимальное число объектов. В то же время любое отклонение от установленного количества ящиков сразу обнаруживается. Контуры предметов, можно нанести на поверхности столов или ящиков, где они, как предполагается, хранятся. Проходы надо также четко размечать краской.

Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы «Упорядочение/5S» позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность;

Этап «уборка» включает очистку производственной среды, включая станки и инструменты, полы, стены и другие рабочие поверхности.

Оператор, приводящий в порядок оборудование, может найти в нем много недостатков. Если оно залито маслом, забито сажей и пылью, трудно идентифицировать проблемы, которые могут возникнуть. При очистке станков или механизмов можно легко найти место протечки масла, трещину на покрытии или незакрученные гайки и болты.

Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте. Для этого необходимо:

– разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.

– определить специальную группу, за которой будет закреплена зона для уборки.

– определить время проведения уборки: - утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня - обеденная: 5-10 мин. после обеда по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев.

Подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака;

Следующий этап предполагает создание стандартов чистоты оборудования и рабочих мест, закрепленных в понятных и простых контрольных листах, которые заполняются и подписываются рабочими. Подразумевается, что разработанные стандарты будут понятными и будут представлены в наглядной форме. Следует следить за аккуратным внешним видом сотрудников, в частности, ношение надлежащей рабочей одежды, защитных очков, перчаток и ботинок, а также поддержание чистой, здоровой производственной среды.

Специальное обучение для того, чтобы каждый понимал необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, - это тоже важная мера для закрепления результатов «Упорядочение/5S». Рекомендуется использовать такие контрольные листы, которые всем понятны и просты в использовании и которые регулярно ведутся и проверяются.

Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы «Упорядочение/5S», следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания;

На заключительном этапе необходимо сделать так, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку. Совершенствование представляет собой методику обучения и постоянной поддержки первых четырех этапов, ориентированную на работу в команде. Решающую роль в ее внедрении играют руководители, и именно эта методика позволяет поддерживать все 5S.

На рабочем месте сильна тенденция возврата к прежнему состоянию, поэтому для администрации является необходимым построить систему обеспечения непрерывности мероприятий «Упорядочение/5S». К этому финальному шагу администрация должна установить стандарты для каждого шага 5S и убедиться в том, что на рабочем месте следуют этим стандартам.

Методика внедрения системы «Упорядочение/5S» представлена на таблице.

Таблица – Этапы внедрения системы «Упорядочение/5S»

Название этапа	Содержание этапа
1	2
0. Подготовка	1. Создать Временную организационную структуру внедрения системы «Упорядочение/5S». 2. Разработать Генеральный план внедрения системы «Упорядочение/5S». 3. Разработать для каждой РГ формы документов: классификаторы предметов, обучающие материалы и т.д.. 4. Разработать, согласовать и утвердить «Положение о порядке развития бережливого производства, функционирование и материального стимулирования рабочих групп и авторов предложений по улучшению по совершенствованию производственных процессов». 5. Объявить о начале внедрения системы «Упорядочение/5S» – 1 этап.
1.Удаление ненужного	1. Обучение членов РГ основам системы «Упорядочение/5S» и технологии реализации принципа 1. 2. Деление участка на зоны и персональное закрепление ответственности за поддержание в ней порядка за каждым членом РГ. 3. Отражение зонирования и закрепления ответственности на планировке участка и в списке членов РГ. 4. Уточнение классификаторов «Ненужного», «Не нужного срочно», «Нужного». 5. Осмотр членами РГ рабочих мест/закрепленных зон и составление списков № 1. 2, 3 («Ненужное», «Не нужное срочно», «Нужное»). 6. Навешивание Красных ярлыков на ненужные предметы. 7. Выработка решений по удалению ненужного и перемещению не нужного срочно. 8. Фотографирование нескольких рабочих мест в зоне ответственности РГ: ДО удаления ненужного и ПОСЛЕ удаления ненужного. 9. Оформление и ведение стенда РГ. 10. Согласование с Советом решений по удалению ненужных предметов. 11. Физическое удаление ненужных предметов и перемещение предметов, не нужных срочно. 12. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях РГ. 13. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 1 по Контрольному листку. 14. Принятие решения о возможности перехода к принципу 2 или о продолжении работы над принципом 1 (проведение совещания РГ). 15. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ).

Продолжение таблицы

1	2
2.Рациональное размещение предметов	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 2. 2. Выполнить зонирование производственных линий и рабочих мест на планировке: проезды, проходы, места хранения предметов общего пользования, места складирования запасов, рабочие зоны каждого члена группы. 3. Для каждого предмета решить: что именно, сколько, где и каким образом следует хранить. Определить площадь каждой зоны хранения, проверить возможность размещения предметов на отведенной площади. 4. Найти способ хранения, обеспечивающий безопасность, быстроту и легкость доступа (сокращение ненужных движений). 5. Заказать (изготовить) необходимое оснащение (тару, подставки, крючки, ложементы, поддоны) для рационального размещения предметов. 6. Физически рационально разместить все предметы согласно выработанным решениям. 7. Выполнить в производстве в соответствии с цветовым паспортом завода зонирование (нанести разметку на полу) и обозначение производственных линий, рабочих мест, мест складирования, проходов, проездов и т.д. (таблички, пиктограммы, указатели). 8. Обозначить (словесно и графически) основные и вспомогательные материалы, инструменты, оснастку, уровень запасов (минимальный /максимальный). 9. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях. 10. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 2 по Контрольному листку. 11. Принятие решения о возможности перехода к принципу 3 или о продолжении работы над принципом 2 (проведение совещания РГ). 12. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ).
3. Уборка, проверка, устранение неисправностей	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 3 «Уборка, проверка, устранение неисправностей». 2. Генеральная уборка помещений и чистка оборудования (при необходимости). 3. Устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению. 4. Выработка правил проведения уборки, чистки, проверки, смазки оборудования, а также затяжки крепежных элементов. 5. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях 6. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 3 по Контрольному листку 7. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ)
4. Стандартизация правил	1. Стандартизация правил по удалению ненужного, рациональному размещению предметов, уборке, проверке, устранению неисправностей. 2. Максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование). 3. Визуализация контроля нормального состояния и отклонений от нормы (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.). 4. Стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т.п.). 5. Рационализация носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест их размещения, крепления и возможностей замены.
5. Дисциплинирован-ность и ответственность	1. Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). 2. Поддержание у персонала правильных привычек (закрепление приобретенных навыков соблюдения правил). 3. Применение эффективных методов контроля.

Работа выполнена под руководством доцента кафедры метрологии, стандартизации и сертификации Оренбургского государственного университета – канд. экон. наук, доцента Косых Д. А.

Список использованных источников

1 ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь – Введ. 2015-03-01. – М.: Изд-во стандартов, 2015. – 15 с.

2 ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты – Введ. 2015-06-02. – М.: Изд-во стандартов, 2015. – 12 с.

3 Растимешин, В. Е. «Упорядочение/5S» – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала [Электронный ресурс]. / В.Е. Растимешин, Т.М. Куприянова – Режим доступа: http://www.tpm-centre.ru, 2017. – 15.06.2017.

4 Бережливое производство, система 5S [Электронный ресурс]. / Молодежный научный форум: Общественные и экономические науки: электр. сб. ст. по материалам XXI студ. междунар. заочной науч.-практ. конф. – М.: «МЦНО». – 2015 – № 2(21) – Режим доступа: http://nauchforum.ru/archive/MNF _social/2(21).pdf, 2017. – 15.06.2017.

5 Журавлева, И.И. Система 5S в управлении производством [Электронный ресурс]. / – И.И. Журавлева, О.В. Стрельченко. – Культура и образование. - Май 2014. - № 5 – Режим доступа: http://vestnik-rzi.ru/2014/05/1837, 2014-2017. – 15.06.2017.

Код для цитирования: Скопировать