XI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2019

Введение

Современные цифровые технологии настолько шагнули вперед, что о

таких возможностях наши предки могли лишь писать фантастические рассказы. Хоть мы чаще всего считаем такие вещи повседневными и обыденными, однако, это результат долгих, упорных исследований и экспериментов. Бесспорный прорыв науки осуществился в тот день, когда создали 3D-принтер.

Технология 3D-печати не перестает будоражить умы своих последователей. Они описывают мир, где одежду не будут покупать в магазинах, а будут скачивать в Интернете и распечатывать. Мир, где каждый сможет создавать вещи по собственному усмотрению.

Широкое использование потенциала трехмерной печати позволит экономить средства и время, а также повысить производительность.

  3D-печать - это инструмент для расширения возможностей. Уже сейчас он позволяет создавать детали и изделия, меняющие жизнь стран, находящихся в бедственном положении, и районов, пострадавших от кризиса.

Таким образом, исследования активно ведутся и можно предположить,

что в самом недалеком будущем - лет через пять – применение 3D-принтеров позволит создавать сложные трехмерные проекционные модели зданий с точностью передачи в 100 микрон, которые особенно актуальны для научных институтов, ведь теперь можно не только делать прототип, а и прикасаться к нему в проводимых исследованиях.

Анализируя научную литературу по этой проблеме, я не обнаружила его систематического освещения, хотя многими авторами некоторые аспекты создания, развития и применения 3D принтеров рассматривались.

Данная работа призвана доказать правомерность существования технологии, которая позволит выполнять полезные задачи в науке, искусстве, образовании, ювелирной промышленности и во многих других отраслях.

Эта позиция и подтверждает актуальность выбранной темы.

Таким образом, проблема исследования заключается в теоретическом

осмыслении проблемы создания и практического использования 3D-принтеров.

В процессе решения поставленных задач были использованы следующие методы научного исследования: анализ научной литературы по проблеме исследования; системный анализ и статистическая обработка материала.

3D-принтер, его качества и применение

Трехмерный принтер – это устройство, которое способное послойно создать копию объёмного предмета на основе компьютерной цифровой модели. Принтер выводит трехмерную информацию, создавая физические объекты. С его помощью, на создание модели будущего изделия уходит каких-то пару часов. На разработку аналогичной модели вручную требовалось в прошлом потратить недели или даже месяцы. Технология не сравнится с тем, как работает 3Д принтер сегодня. При этом присущая человеку склонность ошибаться в работе, полностью исключается. Практически каждый цифровой объемный объект может быть напечатан на трехмерном принтере.

В 1986 году Чарльз Халл создал установку, которая, используя метод стереолитографии, могла создавать 3Д-прототипы. В 1990 году семья ученых Крамп впервые использовала метод наплавления в 3Д-воссоздании. Переломным в объемной печати можно считать 1995 год, когда компания Solidscape разработала специальный струйный принтер, который создал трехмерное изображение. С этой отправной точки стартуют понятия «3D- печать» и «3D-принтер». Технологию стали развивать по всему миру. Появилось множество компаний, которые привносили новые возможности и улучшения. Прорывом в молодой технологии стало появление метода печати PolyJet, использующий для объемной модели фотополимерный жидкий пластик. Вариант такой 3D-печати был более дешевым и точным. Это позволило делать не только макеты и прототипы, но и готовые к использованию объекты.

При формировании списка технологий быстрого прототипирования источники специализированной информации расходятся во мнениях. Это связано с тем, что единой величины способной абсолютно четко показать скорость выполнения 3D-печати еще не изобрели. Время, затраченное на изготовление прототипа по одной и той же технологии, зависит от многих параметров:

сложность изделия;

выбранный материал сырья;

желаемое качество модели;

габаритные размеры.

Были выбраны пять основных технологий:

порошковое лазерное спекание (SLS);

лазерная стереолитография (SLA);

технология печати от Z-Corp (3DP);

полиструйная технология (PJET или MJM);

моделирование методом наплавления (FDM).

Все эти технологии объединяет невысокая себестоимость, относительная низкая прочность и средняя точность воспроизводимых моделей.

Оценка качества выращенных прототипов проводилась по пяти категориям.

Точность – показывает, на сколько идентичен полученный прототип заложенному в компьютер проекту. Количественная оценка происходит, как визуальным методом, так и при помощи измерительных приборов.

Качество мелких деталей – оценивает насколько качественно и точно напечатаны мелкие элементы на прототипе. Кроме всего прочего, оценивает степень устойчивости небольших деталей к истиранию.

Прочность – характеризует твердость образца. Оценивается степень деформации при сжатии и разрыве, кручении и изломе.

Гладкость поверхности – оценивает степень шероховатости и зернистость поверхностной структуры изделия. Проверка происходит органолептическим методом.

Функциональность – относительный параметр, характеризующий удобство применения и время жизни полученного прототипа при использовании его по назначению.

Структурирование функции качества

2.1 История появления метода

QFD (технология развертывания функций качества) представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств.

Этот метод изобретен в Японии и впервые был применен на практике в 1966 г. В компании «Matsushiba Electric», где получил название «План обеспечения качества». Наибольший вклад в развитие данного метода внесли японские ученые Дж. Акао и С. Мизуно, систематизировавшие основные идеи и проблемы его применения. В 1983 г. Методология структурирования функции качества впервые была предложена в США, а несколькими годами позже - и в Европе. В 90-х гг. XX в., благодаря публикации Ю. Адлера, с этим методом познакомились и российские специалисты в области качества. Вначале метод использовался только в машиностроительной области, а на сегодняшний день он получил распространение в строительстве, электронике, пищевой и текстильной промышленности, в производстве услуг и др.

2.2 Сбор требований потребителей

Важно учитывать требования потребителя, т.к. от этого зависит спрос на производимую продукцию.

По способу получения информации различают следующие методы исследования рынка: опрос, наблюдение, эксперимент, имитационное моделирование, метод экспертных оценок.

Изучение потребителя позволяет: определить объем рынка и какую часть на этом рынке составляет продукт; обнаружить проблемы, связанные с

неудовлетворенностью клиента; сформировать удачный и сбалансированный ассортимент продукции или услуг, которые соответствовали бы ожиданиям клиентов; выработать ценовую политику. Для формирования цены необходимо учитывать покупательскую способность целевой аудитории; разработать оптимальную программу для коммуникации с потребителями и продвижения своей продукции; узнать, насколько лояльны потребители к определенному товару; оценить и вовремя откорректировать при необходимости имидж компании.

В данном маркетинговом исследовании мы будем использовать полевые методы исследования — исследование маркетинговой среды в естественных условиях - однократный опрос (способ получения информации через выяснение мнений целевой аудитории) (целевые исследования) в виде анкеты.

По итогам опроса потребителей составляется список их требований (табл. 2.1).

Таблица 2.1 - Потребительские требования к 3D- принтеру

№	Потребительские требования	Рейтинг
1	Возможность создание больших изделий	7
2	Возможность получения тонких стенок	7
3	Быстрота получения изделий	8
4	Точность	10
5	Дизайн	5
6	Ремонтопригодность	9
7	Время подготовки к работе	8

Рисунок 1- Анкета для потребителей.

2.3 Ранжирование потребительских требований – второй этап СФК

Необходимо ранжировать потребительские требования, чтобы выявить какие технические характеристики должны быть учтены в первую очередь, чтобы удовлетворить требование потребителей.

Диаграмма Парето — это инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Метод анализа Парето заключается в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать.

Общие правила построения диаграммы Парето

Решить, какие проблемы (причины проблем) надлежит исследовать, какие данные собирать и как их классифицировать.

Разработать формы для регистрации исходных данных (например, контрольный листок).

Собрать данные, заполнив формы, и подсчитать итоги по каждому исследуемому фактору (показателю, признаку).

Для построения диаграммы Парето подготовить бланк таблицы, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому фактору в отдельности, накопленной суммы числа появлений соответствующего фактора, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

Заполнить таблицу, расположив данные, полученные по проверяемому фактору, в порядке убывания значимости.

Подготовить оси (одну горизонтальную и две вертикальные линии) для построения диаграммы. Нанести на левую ось ординат шкалу с интервалами от 0 до общей суммы числа выявленных факторов, а на правую ось ординат - шкалу с интервалами от 0 до 100, отражающую процентную меру фактора. Разделить ось абсцисс на интервалы в соответствии с числом исследуемых факторов или относительной частотой.

Построить столбиковую диаграмму. Высота столбца (откладывается по левой шкале) равна числу появлений соответствующего фактора. Столбцы располагают в порядке убывания (уменьшения значимости фактора). Последний столбец характеризует "прочие", т. е. малозначимые факторы, и может быть выше соседних.

Начертить кумулятивную кривую (кривую Парето) - ломаную, соединяющую точки накопленных сумм (количественной меры факторов или процентов). Каждую точку ставят над соответствующим столбцом столбиковой диаграммы, ориентируясь на его правую сторону.

Нанести на диаграмму все обозначения и надписи.

Провести анализ диаграммы Парето.

Кривая Лоренца — это альтернативное (в иных координатах) графическое изображение функции распределения

Диаграмма сродства предназначена для группирования и упорядочивания большого количества качественных (не числовых) данных. Группирование происходит по принципу родственности информации, которая связана с определенной темой. Каждая группа данных представляет собой группу, выделенную по некоторому признаку, характерному только для этой группы.

Данный инструмент качества относится к инструментам управления (к семи новым инструментам качества) и является «творческим» методом. Объединение информации в группы происходит в основном не за счет логической связи между этой информацией, а скорее за счет ассоциаций.

Таблица 2.2 - Данные для построения диаграммы Парето

XПожелание	Число голосов	Накопленная сумма числа голосов	Процент число голосов в общей сумме	Накопленный процент
1	7	7	0,033019	3%
2	7	14	0,066038	10%
3	8	22	0,103774	20%
4	10	32	0,150943	35%
5	5	37	0,174528	53%
6	9	46	0,216981	75%
7	8	54	0,254717	100%

Рисунок 2.2 - Диаграмма Парето и кривая Лоренца

Популярная модель 3D- принтера, имеющая также высокую оценку экспертов

Направление слоёв

Усовершенствование печатающей головки

Увеличение полей допуска

Возможность получения тонких стенок

Возможность получения тонких стенок

Высокая калибровка принтера

Минимальная толщина слоя

Диаметр сопла

Быстрота получения изделия

Настройка заполнения модели

Скорость

Регулировка толщины слоя

Усовершенствование позиционирования печатающей головки

Точность

Качества исполнения механических узлов

Схема управления шаговыми двигателями

 Нагревательный элемент со встроенным термодатчиком

Соблюдение номенклатуры материалов

Выбор фирмы производителя комплектующих

Дизайн

Ремонтопригодность

Использование стандартных комплектующих

Простота конструкции

Рациональный дизайн

Конструкция рамы стола

Твердотельное реле на переменный ток

Время подготовки к работе

Известное конструкторское бюро

Рисунок 2.3- Диаграмма сродства, составленная в соответствии с поставленным вопросом о 3D- принтере.

2.4 Разработка инженерных характеристик – третий этап СФК.

Эту задачу решает команда разработчиков, создаваемая специально для данного случая. На этом этапе она должна составить список инженерных характеристик будущего изделия — взгляд на изделие с точки зрения инженера.

В этом этапе свойства (параметры качества) запроектированного продукта трансформируются в конкретные технологические операции, обеспечивающие получение продукта с заданными свойствами. Этот этап предусматривает определение основных параметров каждой операции и выбор методов их контроля. На этапе разработки технологического процесса изготовления продукта обязательно должна быть разработана система контроля технологического процесса и предусмотрены пути дальнейшего улучшения процесса в соответствии с реакцией рынка на готовый продукт [2].

В итоге были получены следующие инженерные характеристики:

- Точность экструдера;

- Площадь поверхности печати;

- Мощность линейного двигателя;

- Количество печатающих головок;

- Сечение сопло;

- Материал корпуса;

- Материал стола.

Таблица 2.3 - Взаимосвязь потребительских требований и инженерных характеристик

			Инженерные характеристики (Т)
№	Потребительские требования	Рейтинг (R)	Точность экструдера	Площадь поверхности печати	Мощность линейного двигателя	Количество печатающих головок	Сечение сопло	Материал корпуса	Материал стола
1	Возможность создания больших изделий	7	○	○	∆	●	○	∆	○
2	Возможность получения тонких стенок	7	●	●	∆	●	●	∆	∆
3	Быстрота получения изделия	8	●	∆	●	○	∆	∆	∆
4	Точность	10	●	∆	●	○	●	∆	∆
5	Дизайн	5	∆	∆	∆	∆	∆	●	○
6	Ремонтопригодность	9	∆	∆	●	○	∆	○	∆
7	Время подготовки к работе	8	∆	●	∆	∆	∆	○	●

Условные обозначения:

Сильная связь-●

Средняя связь-○

Слабая связь- ∆

2.5 Анализ матрицы планирования – четвертый этап СФК

На этом этапе развития производится более точный анализ информации и ее детализация. Эффективно использовать такие понятия, как сильная, средняя и слабая связь. Для определенности примем, что сильная связь численно равна 5, средняя - 3, слабая связь - 1. Эти цифры пригодятся в дальнейшем для

вычисления значений инженерных характеристик (табл. 2.4).

Таблица 2.4 - Определение относительной важности инженерных

характеристик

Инженерные характеристики (Т)

№

Потребительские требования

Рейтинг (R)

Точность экструдера

Площадь поверхности печати

Мощность линейного двигателя

Количество печатающих головок

Сечение сопло

Материал корпуса

Материал стола

1

Возможность создания больших изделий

7

○

○

∆

●

○

∆

○

2

Возможность получения тонких стенок

7

●

●

∆

●

●

∆

∆

3

Быстрота получения изделия

8

●

∆

●

○

∆

∆

∆

4

Точность

10

●

∆

●

○

●

∆

∆

5

Дизайн

5

∆

∆

∆

∆

∆

●

○

6

Ремонтопригодность

9

∆

∆

●

○

∆

○

∆

7

Время подготовки к работе

8

∆

●

∆

∆

∆

○

●

Цели

168

114

162

164

136

108

110

Иными словами, определяют весовые показатели характеристики инженерных характеристик с учетом рейтинга важности потребительских требований.

Умножая относительный вес потребительских требований (рейтинг) на числовой показатель связи между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками, определенными на предыдущем этапе, рассчитывается относительная важность каждой инженерной характеристики. Суммируя результаты по всему столбцу, получаем значение цели. Инженерная характеристика с наибольшим значением цели говорит о том, чему следует уделить первоочередное внимание.

Далее производится учет технических ограничений. Не все значения инженерных характеристик достижимы. Скажем, вряд ли кто-нибудь отказался бы иметь суперскоростной спортивный автомобиль массой в несколько сот килограммов. Однако технически это невозможно реализовать, по крайней мере, на нынешнем уровне развития техники.

После установления взаимосвязи между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками становится ясно, какие инженерные характеристики наиболее сильно влияют на удовлетворение определенных требований потребителей, какие - слабо, а какие вообще не создают добавленной ценности продукции для потребителя. На этом этапе необходимо решить, нужно ли оставлять в проектируемом товаре те инженерные характеристики, которые не нужны потребителю.

СФК очень часто называется «дом качества» именно из-за «крыши», в которой проставляются взаимосвязи между самими инженерными характеристиками (рис. 2.4).

Инженерные характеристики

Точность экструдера

Площадь поверхность печати

Мощность инейного двигателя

Количество печатающих головок

Сечение сопло

Материал корпуса

Материал стола

Потребительские требования

Ранг

Возможность получения больших изделий

7

○

○

∆

●

○

∆

○

□

∆◊

Возможность получения тонких стенок

7

●

●

∆

●

●

∆

∆

∆

□

◊

Быстрота получений изделия

8

●

∆

●

○

∆

∆

∆

∆

◊

□

Точность

10

●

∆

●

○

●

∆

∆

∆

◊

□

Дизайн

5

∆

∆

∆

∆

∆

●

○

◊∆

□

Ремонтопригодность

9

∆

∆

●

○

∆

○

∆

∆

◊

□

Подогрев стола

8

∆

●

∆

∆

∆

○

●

∆

◊□

Цели

168

114

162

164

136

108

110

∆

◊

□

Оценка технической конкуренции: Компания А □ Компания В ◊ Наша компания ∆

2

∆

□

∆

2

1

0

-1

-2

1

□

□∆

◊∆

◊

∆

0

◊

□∆

∆

□

-1

◊

□

◊

◊

-2

◊

□

Рисунок 2.4- «Домик качества»

Содержание следующего этапа - учет влияния конкурентов. Говоря о реальном рынке, мы должны помнить о конкурентах, которых в определенной нише может быть очень много. Проиллюстрируем ситуацию на примере двух конкурентов. У первого конкурента рыночная доля чуть больше нашей. У второго - чуть меньше. Они оба представляют для нас потенциальную опасность. Первый - тем, что он имеет большую нишу и, следовательно, более «силен» в экономическом отношении. Второй, хотя и не достиг нашего уровня, активно стремится к этому и, скорее всего, планирует выпустить какой-то новый конкурентоспособный продукт (рис. 2.4). Для наглядного представления о положении дел с конкурентами, обычно используют дополнительные графики, которую рисуют справа и снизу от матрицы (рис. 2.4). Конкурентов оценивают по тому, насколько полно они способны выполнить каждое из потребительских требований, определенных на первом шаге. Для оценки используют экспертный метод. Сравнение конкурентов называется процедурой бенчмаркинга, т.е. сопоставимой оценки. Конкуренты - это своеобразные эталоны, по сравнению с которыми оценивают потенциал компании на рынке. В результате выполнения вышеуказанных процедур получают исходные данные для технического задания на проектирование и разработку новой продукции.

3 Построение контрольной карты

3.1 Общие сведения о контрольных картах

Идея контрольной карты принад­лежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и описана в 1931 г. Первоначально, карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции.

Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса. Карта хранила информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак. В этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен.

Важно было найти процедуру, которая накапливала бы информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными.[3]

Основными признаками классификации контрольных карт являются:

1) вид оценки – количественная по измеряемым показателям и качественная по альтернативному признаку, т.е. «годен– не годен», «есть дефект – нет дефекта»;

2) вид статистического показателя;

3) заданная вероятность появления неблагоприятных событий, например, выход дефектной продукции больше 5% или меньше 5% и другие пределы.

В практике контроля качества продукции наибольшее распространение получили типы контрольных карт.

1. Контрольная Х - карта служит для отображения характера изменения единичного показателя качества Xi , i=1,…,N.

2. Контрольная - карта служит для отображения характера изменения среднего значения показателя качества по выборке i, i=1,…,N.

3. Контрольная R-карта служит для отображения характера изменения размаха Ri показателя качества Xij. по выборке i, i=1,…,N.

4. Контрольная S-карта служит для отображения характера изменения среднеквадратичного значения Si показателя качества Xij. по выборке i, i=1,…,N .

5. Контрольная ( -R) – карта и ( -S) – карта совместное представление двух соответствующих карт, дополняющих друг друга (рис.8.2).

6. Контрольная С-карта служит для отображения изменения числа дефектов Ci по выборке (партиям) i, i=1,…,N при условии равенства выборок и пуассоновском распределении оцениваемой переменной величины.

7. Контрольная U-карта служит для отображения изменения среднего числа дефектов , приходящихся на единицу продукции по выборке (партии) i, i=1,…,N при условии неравенства объема выборок и если доля дефектов, не превышает порога в 5%, а распределение измеряемой переменной подчиняется закону Пуассона.

8. Контрольная np -карта служит для отображения изменения числа дефектов npi, в выборке (партии) i, i=1,…,N, при условии равенства объема выборок, большом количестве дефектов (выход дефектной продукции более 5%) и биномиальном распределении переменной величины.

9. Контрольная р - карта служит для отображения изменения доли дефектов рi в выборке (партии) i, i=1,…,N при условии неравного объема выборок. Для выборок с большой долей дефектов для обработки данных используется аналитический аппарат биномиального распределения, с малой долей дефектов – распределения Пуассона.[4]

3.2 Построение контрольной карты параметра «тяга вертикальная»

Существует два типа контрольных карт: для непрерывных значений параметров и для дискретных.

Карты для непрерывных значений делятся на: (х‾ - R) карты (среднее значение и размах) и х - карты (измеряемые значения).

Карты для дискретных значений делятся на: pn- карты (число дефектных изделий), р- карты (доля дефектов), с- карты (число дефектов), n- карты (число дефектов на единицу). Рассмотрим некоторые из них более подробно.

Построение (х‾-R) карты. Эта карта используется для анализа и управления процессом, показатели качества которого представляют собой непрерывные величины (длина, вес, концентрация) и несут наибольшее количество информации о процессе. Величина х‾ есть среднее значение для подгруппы данных, a R - выборочный размах для той же подгруппы. Рассмотрим порядок построения карты.

Этап 1 - собрать данные. Общее количество данных об исследуемом показателе качества не должно быть меньше 100. Данныенеобходимо разделить на 20-25 подгрупп объемом 4-5 каждая. Заполнитьприготовленную таблицу

Этап 2 - вычислить в каждой подгруппе среднее значение параметра х и размах R. Записать в таблицу.

Этап 3 - вычислить среднее значение всей группы данных х как среднее арифметическое средних значений х подгрупп.

Этап 4 - вычислить среднее значение размаха R группы как среднее арифметическое размахов R подгрупп. Записать в таблицу.

Этап 5 - вычислить значение контрольных линий по нижеприведенным формулам, отдельно для х - карты и R- карты:

Этап 6 - построить контрольные карты. Приготовить лист бумаги (лучше в клетку), затем нанести отдельно для x и R горизонтальные оси с номерами подгрупп. Центральную линию нанесите сплошной линией, а контрольные пределы - пунктирными линиями. Нанести вертикальные оси, разметить на них величины контрольных пределов. Нанести на графики точки средних значений x и значений размахов R каждой подгруппы (рис.10.16).Чтобы легче различать x и R, выбирают для x знак • (точка), для R - х (крестик), а для тех значений параметров, которые выходят за пределы - кружочки.

Этап 7- записать необходимую информацию. Обычно в верхнем левом углу x - карты пишется объём подгруппы (n), а также другие необходимые сведения, имеющие отношение к изучаемому процессу, такие как название процесса и продукта, период времени, метод измерения, условия работы, смена, участок и т.д.[5]

Листинг рабочего файла программы Mathcad см. Приложение А.

Заключение

В данной курсовой работе было произведено структурирование функции качества (QFD) для изделия 3D-принтер, также построили «Дом качества» и определили относительную важность инженерных характеристик. В итоге по полученным данным можем сделать вывод, что самая важная характеристика- мощность экструдера, на 2 месте- количество печатающих головок, 3 место – мощность линейного двигателя, 4 место – сечение сопло, 5 место – площадь поверхности печати, 6 место - материал стола, 7 место - материал корпуса.

А также мы учли влияние конкурентов, по таким инженерным характеристикам как экструдер и конструкция (материал) корпуса мы лидируем, по остальным позициям мы также имеем неплохие результаты по сравнению с компаниями «А» и «В», компания «А» лидирует по количеству печатающих головок.

Тема данной курсовой работы актуальна, так как построение «Дома качества» и контрольных карт является простым и информативным способом получения и преобразования данных. Преобразование пожеланий потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств, а также сравнение с фирмами-конкурентами- построение «Дома качества». И анализ данных по причине появления брака на предприятии в контрольных картах.

Библиографический список

1. Система менеджмента качества. Курсовое проектирование. порядок организации, проведения и контроль качества. Пенза, Издательство ПГТА, 2006.- 17 с.

2. Клячкин В. Модели и методы статистического контроля многопараметрического технологического процесса. Москва: ФИЗМАТЛИТ, 2011, 196 стр.

3. Стерьхов Ю. Статистические методы контроля и управления // Ю. Стерьхов, У. С. Мессина, К. Морроу, Л. О. Макниз, Д. К. Феир. Москва: НТК "Трек", 2010, 144 стр.

4. Клячкин В. Статистические методы в управлении качеством. Компьютерные технологии. Москва: Финансы и статистика, 2009, 304 стр.

5. Федосеев А. Статистические методы управления качеством продукции // А. Федосеев, В. Христолюбов, В. Логанина. Москва: КДУ, 2008, 242 стр.

Приложение А

Вывод: присутствуют формальные признаки, указывающие на необходимость вмешательства оператора в процесс, т.к. точки оказались за верхним контрольным пределом. Это может произойти по следующим причинам: начало поломки оборудования, запчасти и т.п.; по причине параметра сырья и т.д.

Код для цитирования: Скопировать