XI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2019

Производственный процесс современного предприятия представляет собой сложный механизм превращения полуфабрикатов, сырья, материалов и других предметов труда в готовую продукцию [1,2]. Главной задачей производственной системы при этом становится непрерывное совершенствование «потока создания ценности» для потребителя, в основе которого лежит рациональное сочетание во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах труда и от этого зависят экономические показатели и результаты производственно — хозяйственной деятельности предприятия, в том числе себестоимость продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств [3,4]

Вместе с тем на многих предприятиях одним из главных вопросов является вопрос эффективности производственных процессов с точки зрения длительности производственного цикла. Существует необходимость затрачивать массу усилий на координацию всех вспомогательных и обслуживающих производств для бесперебойного обеспечения основного производства сырьем, электроэнергией, а также своевременное обслуживание оборудования, складирование, транспортировку. Ситуация с выходом из строя оборудования на одном технологическом этапе приводит к вероятности остановки всего цеха. Отсюда, организация бесперебойного эффективного производственного цикла на предприятии приобретает особую актуальность и значимость для оптимизации затрат и достижения наилучших конечных результатов.

Одним из путей решения данной проблемы является внедрение системы Lean-технологий («Бережливого производства»), которая призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек [5] Система представляет собой не просто технологию, но целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок с заинтересованным участием всего персонала организации. Опыт внедрения описываемой технологии, хотя бы в виде отдельных элементов, на предприятиях различных отраслей показал ее перспективность, вследствие чего не вызывает сомнений необходимость изучения этого опыта и дальнейшего расширения сферы его применения. Наиболее короткий путь к созданию результативных и эффективных современных производственных систем пролегает через развертывание системы 5S [4]

Система 5S ( в русской транскрипции система 5С) – управленческая методика, предназначенная для эффективной организации рабочего пространства. Название произошло от японских слов, начинающихся на S, которым и в русском языке можно подобрать начинающиеся на букву С аналоги, это:

Сортировка предметов и/или документации на рабочем месте по степени их необходимости и частоте применения с ликвидацией всего ненужного;

Систематизация, когда каждый предмет должен находится в определенном легкодоступном месте;

Соблюдение чистоты и порядка;

Стандартизация упорядоченного предыдущими процедурами рабочего места;

постоянное Совершенствование разработанного стандарта.

Эти несложные и, на первый взгляд, малозначительные процедуры, тем не менее, влияют на эффективность труда, исключают потери вещей и времени, снижают вероятность возникновения пожаров и прочих чрезвычайных ситуаций, а в целом создают благоприятный микроклимат на рабочем месте.

Одним их элементов системы 5С является оперативный учет. Недостаточная степень организации оперативного учета, отсутствие четко определенных процедур его проведения, закрепленных стандартом предприятия, низкое качество первичных документов при большом их разнообразии являются основными препятствиями к осуществлению эффективного контроля за движением предметов труда в многономенклатурном промышленном производстве. Своевременный учет является базой для разработки оперативных планов на последующие периоды времени и источником информации для проведения текущего экономического анализа. Указанная роль оперативного учета может быть достигнута лишь в том случае, если методы учета будут обеспечивать:

- своевременность выдачи учетной информации;

- требуемую достоверность учетных данных;

- сопоставимость учетных показателей с плановыми;

- максимальную обозримость, простоту и немногочисленность учетных документов.

Базой для проведения исследований является Акционерное общество "Пензенское Производственное Объединение ЭВТ им. В.А. Ревунова" (АО "ППО ЭВТ им. В.А.Ревунова"). Данное предприятие является одним из ведущих российских производителей бытовой техники. Анализ основных производственных процессов предприятия показал, что действующий в настоящее время оперативный учет не обеспечивает в полной мере должного контроля за ходом производства.

Предлагаемый авторами подход к организации оперативного учета связан с использованием технологии штрих-кодирования, получившей широкое распространение в сфере торговли. Рассмотрим отдельные компоненты системы подетального учета с применением технологии штрих-кодирования применительно для данного предприятия.

Одним из этапов запуска изделий в производство традиционно является составление комплекта маршрутных карт (маршрутных и сопроводительных паспортов). Маршрутный паспорт открывается на каждую новую партию деталей. В этом документе отражаются все количественные и качественные изменения, происходящие с деталями в процессе их изготовления. Он сопровождает партию деталей с самого начала вплоть до сдачи в комплектовочную кладовую. Все основные стадии (металлизация, комплектация, выдача в сборку, окончательное изготовление), которые проходит партия детале-сборочных единиц, фиксируются в отрывных документах (приемосдаточных накладных), направляемых с определенной периодичностью в производственно-диспетчерский отдел для машинной регистрации. В накладные изначально включается информация, полностью идентифицирующая партию детале-сборочных единиц в производстве: номер ведомости запуска, номер позиции номенклатурной единицы в этом запуске и количество изделий.

Массив информации, который приходится заносить оператору в персональный компьютер, исчисляется десятками тысяч записей в год, что однозначно свидетельствует о трудоемкости и однообразности данной работы. Но это не главное: ввод информации «вручную» сопровождается многочисленными ошибками, серьезно искажающими действительную картину состояния производства.

Наиболее рациональным решением является нанесение идентифицирующей информации в виде штрих-кодов. Штрих-кодирование - это автоматическая технология идентификации, позволяющая быстро и точно собирать данные. Штрих-код, как известно, состоит из серии параллельных штрихов разной толщины и промежутков между ними. Предопределенная ширина используется для кодирования данных в символы. С помощью специального сканирующего устройства осуществляется считывание информации, в процессе которого первоначально закодированные данные восстанавливаются в формате, воспринимаемом программным обеспечением.

Предельная простота внедрения, надежность и эффективность являются основными преимуществами данной технологии. При этом первоначальные затраты необходимы только на приобретение сканеров штрих-кодов (средняя цена одного устройства - около 150 долл.). Для нанесения же изображения штрих-кода на документацию можно воспользоваться любым принтером.

В отличие от ручного ввода вероятность ошибки при сканировании штрих-кода минимальна. Даже частичное разрушение изображения штрих-кода, происходящее из-за небрежного обращения с документацией в производственных условиях, практически не отражается на качестве распознавания.

Что касается эффективности технологии штрих-кодирования, то первоначальные вложения окупаются, как показывают расчеты, в течение двух лет. Время, затрачиваемое на ввод единичной записи, сокращается в несколько раз. Самое же главное то, что функцию попутного ввода информации можно возложить на любого неквалифицированного пользователя, особо не утруждая и не отрывая его от основной работы.

Имея полную картину технологического процесса перед запуском партии деталей, можно было бы предусмотреть включение штрих-кодов в отрывные талоны маршрутного паспорта. В этом случае идентификация позволяла бы определить точное местонахождение детали, но только при условии включения в структуру штрих-кода номера операции.

Однако в реальных условиях единичного и мелкосерийного производства сроки запуска намеренно форсируются, дабы сократить время на подготовку производства, и доработка технологического процесса осуществляется одновременно с работой заготовительного участка по данному заказу. Именно отсутствие необходимой информации перед запуском партии деталей делает такой вариант неприемлемым. Наиболее рациональным решением является использование рабочих нарядов для организации системы пооперационного учета.

Традиционное ручное заполнение карточки наряда может быть заменено автоматизированной печатью штрих-кода, которая должна осуществляться непосредственно перед выдачей деталей на очередную операцию. К этому времени, как правило, уже имеется полная информация о технологическом процессе. Любые же ее изменения, проводимые в рабочем порядке и обусловленные характером мелкосерийного и единичного производства, должны сопровождаться обязательной корректировкой электронного представления как самого технологического процесса, так и трудовых нормативов по его операциям.

Включение в структуру штрих-кода номера заказа, детали и операции позволит идентифицировать местонахождение продукта на любой стадии изготовления, а сканирование рабочих нарядов непосредственно после окончания операций даст объективную картину состояния производства в режиме реального времени.

Что касается затрат на приобретение соответствующей техники, то вложения эти не так уж и велики. Ведь основных мест, где появляется первичная информация в производстве, не так уж много, так как комплектующие и материалы поступаю с центрального склада, а в каждом цехе есть свои складские помещения и персонал. Осуществить эти вложения под силу практически любому предприятию. Реализация же предложенных мероприятий позволит организовать действительно эффективную информационную поддержку управления в многономенклатурном мелкосерийном производстве.

Предложенный способ организации оперативного учета был представлен руководству предприятия и получил одобрение. Предполагается, что внедрение в производственный процесс автоматизированного оперативного учета позволит значительно снизить издержки предприятия и повысить эффективность его работы [5].

Список используемых источников

1. Алексашина Н. Зарубежный опыт организации управленческого учета и его применение в России// sait-nauki.ru — 03/2011.

2. Вэйдер М. Инструменты бережливого производства: мини-рук. по внедрению методик бережливого пр-ва / Майкл Вэйдер; пер. с англ. А. Баранов, Э.Башкардин. — 2-е изд. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2011. –124 с.

3. Ермакова Е.А. Внедрение принципов бережливого производства в R&D процессы // Креативная экономика. — 2012. — № 10 (71). — С. 19–24.

4. Рамперсад Х. К.TPS-Lean Six Sigma: новый подход к созданию высокоэффективной компании / Рамперсад Х., А. Эль-Хомси: пер. с англ. ООО «Переводим» под науч. ред. В.Л. Шпера.— М.: Стандарты и качество, 2011.— 416с.

5. Энциклопедия производственного менеджера [Электронный ресурс]: http://www.up-pro.ru/encyclopedia/poka-yoke.html

6. Эффективное производство [Электронный ресурс]: http://www.up-pro.ru/library/production_management /lean/lin-tehnologii-saturn.html.

Код для цитирования: Скопировать