Качество предоставляемых услуг или изготовленной продукции компании, а соответственно и ее конкурентоспособность в большой степени зависят от качества работы поставщиков сырья. Некачественная продукция, закупленная компанией или некачественные услуги, оказанные ей субподрядчиками, в итоге ведут либо к большим затратам, либо к неудовлетворенности конечных потребителей. И то и другое - отрицательно сказывается на результатах деятельности компании, а именно прибыли.
В связи с этим для компании принципиально важно иметь надежный инструментарий для оценки качества, которое может быть обеспечено конкретным поставщиком.
В качестве контроля за деятельностью поставщиков закупаемой продукции в крупных компаниях рекомендуется использовать правило «100-50-10-0», которое означает постепенное повышение доверия к добросовестному поставщику и своевременный отказ от услуг поставщиков, потерявших доверие руководства компании. Алгоритм реализации данного правила представлен в виде блок-схемы на рисунке 1.
Брак собственной продукции. Причина сырье?
N – общее число закупаемой продукции в партии; Pi – процент, по которому производится входной контроль
Рисунок 1 – Алгоритм реализации правила «100-50-10-0»
Как видно из рисунка 1 добросовестный поставщик может получить «полное» доверие предприятия в довольно короткие сроки при условия выполнения требований по качеству закупаемой продукции в течении четырех циклов подряд, и наоборот , потерять его за те же самые 4 цикла. Предполагается, что при условии выполнения поставок качественных комплектующих, с поставщиком может быть заключен долгосрочный контракт. В этом случае процедура входного контроля закупаемой продукции сведется к контролю собственной продукции компании. Это позволит значительно снизить затраты и трудоемкость процесса входного контроля закупаемой продукции. При выявлении несоответствий в собственной продукции предполагается проведении собственной внутренней экспертизы бракованного изделия, и в случае причины данного несоответствия в некачественных комплектующих, степень доверия к поставщику снизится, и процесс входного контроля следующей партии закупаемой продукции начнется с предыдущей стадии согласно правилу «100-50-10-0».
Согласно проведенному алгоритму, процесс входной контроль закупаемой продукции сводится к последовательному снижению общей доли контроля закупаемой продукции при выполнении поставщиком всех условий договоров.
Изначально, объем выборки закупаемой продукции у всех поставщиков составляет 100 %. Далее, по мере выполнения условий поставок процент, подлежащий входному контролю закупаемой продукции, снижается до значения 50 % от закупаемой партии.
Аналогично выполняется процедура перехода к 10 % и к 0 % от общего объема закупаемой партии.
В случае, с 0 %-ой выборкой процедура входной контроль переносится на этап контроля собственной продукции.
Ужесточение требований к критериям входного контроля закупаемой продукции происходит при условии невыполнения поставщиком условий договоров на поставку в обратной последовательности.
При невыполнении условий поставок при 100 % контроле партии возможно 3 варианта исхода событий:
1 «Поставщик отрицает свою вину», при котором составляется акт приемки продукции и вся партия подлежит возврату поставщику;
2 «Поставщик признает недостачу», при котором поставщик возмещает количество несоответствующих единиц продукции;
3 «Поставщик не отвечает в течении 24 часов», при котором составляется акт о недостаче продукции и при этом вся продукция подлежит снятию с учета и возврату поставщику.
Разработанный алгоритм может быть использован предприятиями в рамках стандартной процедуры «Верификация закупаемой продукции».
Список использованных источников
1 ГОСТ 19.701-90 (ИСО 5807-85). Единая система программной документации. Схемы алгоритмов, программ, данных и систем. Обозначения условные и правила выполнения. Введ. 1992-01-01.– Москва: Стандартинформ, 2010 – 24 c.
2 Коднянко, В.А. Блок-схемы и ее элементы / В.А. Коднянко // Алгоритмы и алгоритмизация: Методические материалы. Информатика / В.А. Коднянко. – Красноярск, 2011. ¬– Разд. 2. – С. 3-5.