X Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2018

Каждый знает, для того, чтобы работать эффективно, нужно создать систему менеджмента, которая позволит руководителям сконцентрироваться на важных вопросах развития бизнеса, избавиться от решения рутинных вопросов, снизить риски от человеческого фактора и не зависеть от конкретных исполнителей — «звёзд», получать объективную обратную связь от потребителей услуг или продукции компании и оценку функционирования внутренних процессов в компании. Система менеджмента качества (СМК) - это часть системы менеджмента применительно к качеству [1], которая функционирует с целью обеспечения стабильного качества поставляемой продукции и (или) услуги, отвечающих требованиям потребителей, применимым законодательным и нормативно-правовым требованиям и повышения удовлетворенности потребителей посредством результативного применения системы менеджмента качества, включая процессы ее улучшения.

Для подтверждения статуса СМК необходимо ее сертифицировать, т.е. получить документ, свидетельствующий о том, что процессы, осуществляемые в организации, эффективны и направлены на постоянное улучшение качества продукции (услуг). Наличие сертификата СМК поднимает авторитет предприятия и ценность его торгового бренда, увеличивает вероятность успеха при участии в конкурсах и тендерах (а в некоторых случаях оно даже является обязательным условием конкурса или тендера). Российские предприятия, как правило, предпочитают сертифицировать СМК по требованиям, зафиксированные в международных стандартах ИСО серии 9000.

Однако, ни для кого не секрет, что сертификация СМК по этим требованиям не всегда приводит к повышению прибыльности и росту объема продаж. Объясняется это следующими причинами. Первая причина заключается в том, что сертификация СМК по требованиям ИСО приводит к необходимости разработки большого количества громоздких, никому, кроме аудиторов, не нужных документов на СМК, соблюдения требований, которые усложняют бизнес-процессы предприятия. Это приводит к тому, что многие организации внедряют СМК сугубо формально, "для галочки", а то и просто покупают сертификат соответствия СМК стандарту ИСО 9000. Вторая причина состоит в том, что стандарты ИСО серии 9000, к сожалению, навязывают организациям систему менеджмента, основанную на аудите, а по сути, контроле бизнес-процессов. Однако хорошо известно, что контроль принципиально не может повлиять на качество продукции, поскольку она уже изготовлена. Он в лучшем случае позволяет отделить годную продукцию от дефектной, т. е. контроль повышает не качество, а стоимость продукции. Если менеджмент организации нацелен на обнаружение дефектов, то предприятие по существу становится "фабрикой по производству дефектов". Для поиска дефектов на предприятии имеется ряд контролирующих подразделений (отдел технического контроля, нормоконтроль и др.), объективно заинтересованных в наличии дефектов.

Поэтому перед предприятием, даже преуспевшим в создании СМК с последующей ее сертификацией, неизбежно встает вопрос, что же делать дальше для обеспечения конкурентоспособности. Одним из путей решения данной проблемы является внедрение системы Lean-технологий («Бережливого производства»), которая призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек. Система представляет собой не просто технологию, а целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок.

Впервые Lean-технологии были использованы на всемирно известном автогиганте Toyota, славящимся высоким уровнем управления и "космическим" качеством выпускаемых автомобилей. Заметим, что сама корпорация Toyota, качество и надежность автомобилей которой давно стали эталоном для мировой автопромышленности, не проходила сертификации на соответствие требованиям стандарта ИСО 9001 и не настаивала на том, чтобы ее поставщики комплектующих изделий и материалов сертифицировали их СМК. Сегодня за рубежом концепция lean-технологий стала одной из самых популярных и активно осваиваемых в целях повышения конкурентоспособности и рентабельности организаций.

Концепция lean-технологий объединяет оптимизацию производственных процессов, направленную на постоянное улучшение качества продукции при неизменном сокращении затрат, с вовлечением в этот процесс каждого сотрудника. Она дает наибольший выигрыш в тех случаях, когда вместо массового производства, опирающегося на гарантированный спрос, возникает потребность в производстве, способном удовлетворять индивидуальные запросы клиентов и оперирующем малыми партиями разнообразных товаров, включая и штучную продукцию. Главной задачей такого производства является создание конкурентоспособных продуктов в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.

К ключевым инструментам lean-технологий следует отнести:

1.Система 5S – управленческая методика, предназначенная для эффективной организации рабочего пространства. Название произошло от японских слов, начинающихся на S, которым и в русском языке можно подобрать начинающиеся на букву С аналоги, это:

Сортировка предметов и/или документации на рабочем месте по степени их необходимости и частоте применения с ликвидацией всего ненужного;

Систематизация, когда каждый предмет должен находится в определенном легкодоступном месте;

Соблюдение чистоты и порядка;

Стандартизация упорядоченного предыдущими процедурами рабочего места;

постоянное Совершенствование разработанного стандарта.

Эти несложные и, на первый взгляд, малозначительные процедуры, тем не менее, влияют на эффективность труда, исключают потери вещей и времени, снижают вероятность возникновения пожаров и прочих чрезвычайных ситуаций, а в целом создают благоприятный микроклимат на рабочем месте.

2. Концепция TPM (англ. Total Productive Maintenance) – система всеобщего обслуживания оборудования. Данная система подразумевает под собой совмещение эксплуатации оборудования с постоянным техническим уходом за ним. Благодаря постоянному мониторингу и содержанию оборудования в рабочем (исправном) состоянии производственным персоналом, снижается уровень потерь, вызванных поломками, простоем оборудования из-за ремонтных работ, в том числе и плановых, что позволяет обеспечить наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла оборудования. При этом освобождаются силы ремонтного персонала для решения более важных задач.

3. Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die) – технология проведения быстрой переналадки оборудования. В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций – внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований.

4. Система подачи и рассмотрения предложений предоставляет всем сотрудникам понятный механизм реализации предложений по совершенствованию и предусматривает меры по стимулированию сотрудников к подаче таких предложений.

5. Стандартизированная работа - это документированная процедура (инструкция), в которой зафиксирован лучший опыт выполнения данной операции. Данный документ “живой”, постоянно обновляется и актуализируется. Если на предприятии несколько одинаковых машин, они должны использовать единый стандартизированный метод работы. Это позволяет уменьшить потери за счет распространения лучшего опыта, а также снизить вероятность появления риска брака.

6. Канбан (Вытягивающая система, Kanban) - метод регуляции потоков материалов и готовой продукции, как внутри предприятия, так и вне его (с поставщиками и клиентами). Метод основан на системе сигналов, показывающих потребность компонентов или готовой продукции. Это позволяет снизить излишки складских запасов и избежать перепроизводства продукции, т.е. производить лишь только то, что заказано. Замечено, что при работающей системе Kanban результаты складской инвентаризации гораздо лучше.

7. Точно в срок (Just in time, JIT) - метод производства и поставок, основанный на “вытягивании” именно того количества компонентов и готовых изделий, которые необходимы клиенту в данный момент. Применение JIT невозможно без работающих системы Канбан. Метод JIT является эффективным методом снижения запасов материалов, готовых изделий, размеров занимаемых площадей.

Комплексное использование указанных lean-инструментов позволяет без значительных инвестиций, практически только за счёт внутренних резервов компании добиться значительного роста производительности труда. По сути, концепция lean-технологий – это определённый подход ко всем вопросам организации производства, позволяющий не только реализовывать инновационные технологии, повышающие производительность труда и эффективность производства, но создать условия для формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

Предприятия, использующие lean-технологии, отличаются от остальных следующим:

1. Основа производственной системы таких предприятий – люди. Они являются созидательной силой в процессе производства конкурентоспособной продукции, а технологии и оборудование – только средство достижения поставленных целей. Никакая теория, стратегия, технология не сделают предприятие успешным; этого добьются только люди на основе своего интеллектуального и творческого потенциала.

2. Производственные системы таких предприятий ориентированы на полное исключение потерь и постоянное совершенствование всех процессов. В повседневной работе по предотвращению всех возможных видов потерь и непрерывному совершенствованию участвуют все сотрудники компании от рабочих до высшего руководства.

3. Руководство предприятия принимает решения, учитывающие перспективу дальнейшего развития, при этом сиюминутные финансовые интересы не являются определяющими. Менеджмент таких компаний не занимается бесполезным администрированием – командованием, неоправданно жестким контролем, оценкой сотрудников при помощи сложных систем разнообразных показателей, он существует для разумной организации процесса производства, своевременного обнаружения, решения и предупреждения проблем. Умение видеть и решать проблемы на своем рабочем месте ценится в каждом сотруднике – от высшего руководства до рабочих.

Секрет результативности и эффективности и, соответственно, притягательности и популярности принципов и методов lean-технологий в том, что они ориентированы на удовлетворение запросов всех сторон, заинтересованных в деятельности организации, и позволяют предприятиям успешно действовать на насыщенных и сегментированных рынках в условиях крайней ограниченности ресурсов:

- потребителей и поставщиков,

- владельцев, руководителей и сотрудников,

- государства и общества.

Таким образом, концепция lean-технологий - это не просто набор приемов и методов, а высокоорганизованная система менеджмента, позволяющая при строгом выполнении всех правил, оптимизировать бизнес-процессы путем исключения избыточных функций, процедур, затрат.

Список литературы

1. ГОСТ Р ИСО 9000-2015 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь».

2. ГОСТ Р ИСО 9001-2015 «Системы менеджмента качества. Требования».

3. ГОСТ Р 56404-2015 «Бережливое производство. Требования к системам менеджмента».

Код для цитирования: Скопировать