X Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2018

Проблема качества является основным фактором повышения уровня жизни, экономической и социальной безопасности. В настоящее время для отечественных предприятий проблема обеспечения качества является особенно актуальной, так как в условиях насыщения рынка конкурентная борьба становится особенно жесткой, поэтому вопрос повышения качества создаваемого продукта и его производства зачастую становится вопросом о самом существовании данного предприятия.

Локомотивный дистанционный разъединитель изготавливается на предприятии ЗАО «Пензенский завод точных приборов». Разъединитель предназначен для дистанционного подключения и отключения без нагрузки высоковольтных цепей электровоза. Эксплуатируется данное устройство в условиях умеренного и холодного климата.

Данный разъединитель относится к числу основных устройств, обеспечивающих надежность работы электровоза. В электровозе разъединитель находится между двумя токоприемниками. При выходе из строя одного токоприемника разъединитель выключает всю пару токоприемников. Это позволяет избежать выхода из строя многих дорогостоящих изделий в конструкции электровоза, поэтому к качеству данного изделия предъявляются высокие требования.

По данным ЗАО «Пензенский завод точных приборов» за 2015-2016 гг. было выпущено 356 локомотивных разъединителей. Был сделан анализ поступивших на предприятие рекламаций и установлены основные причины отказа изделия, которые сведены в таблицу 1. Установлено, что основными причинами выхода из строя данного изделия являются субъективные ошибки службы контроля (СК) при приемке, а также несоответствие требованиям конструкторской документации (КД).

Таблица 1- Причины отказа локомотивного дистанционного разъединителя

№	Причины	Количество отказов	Доля случаев, %
1	Субъективные ошибки СК при приемке	11	16,4 %
2	Несоответствие требованиям КД	10	14,9 %
3	Некачественные комплектующие детали	9	13,4 %
4	Утечка воздуха в трубке подвода воздуха	6	9,0 %
5	Несоответствие размерам изделия	6	9,0 %
6	Утечка воздуха в пневмокамере	5	7,5 %
7	Неправильная наладка оборудования	5	7,5 %
8	Обрыв тяги подвижного контакта	4	6,0 %
9	Несоответствие КД вентиля электропневматического	4	6,0 %
10	Отсутствие развальцовки конца трубы	3	4,5 %
11	Непрочность конструкции	3	4,5 %
12	Неправильная транспортировка до заказчика	1	1,5 %
		67	100 %

Чтобы выявить проблемы, которые подлежат первоочередному решению, целесообразно применять статистические методы управления качеством технологических процессов (СМУК). В данном случае был выбран такой метод как диаграмма Парето. Диаграмма Парето дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения данной проблемы. Также диаграмма Парето позволяет выделить важные факторы и оценить долю малозначимых и несущественных. Коротко правило Парето формулируется как 80 на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин.

Диаграмма Парето строится по накопленным значениям причин, а также по вычислениям накопленной суммы значений (нарастающего итога количества случаев) и накопленному проценту. На основание данных таблицы 2 можно построить диаграмму Парето, наглядно иллюстрирующую количество случаев, возникающих по различным причинам.

Таблица 2.

№	Причины	Количество отказов	Накопленный итог	Накопленный итог, %
1	Субъективные ошибки СК при приемке	11	11	16,4 %
2	Несоответствие требованиям КД	10	21	31,3 %
3	Некачественные комплектующие детали	9	30	44,8 %
4	Утечка воздуха в трубке подвода воздуха	6	36	53,7 %
5	Несоответствие размерам изделия	6	42	62,7 %
6	Утечка воздуха в пневмокамере	5	47	70,1 %
7	Неправильная наладка оборудования	5	52	77,6 %
8	Обрыв тяги подвижного контакта	4	56	83,6 %
9	Несоответствие КД вентиля электропневматического	4	60	89,6%
10	Отсутствие развальцовки конца трубы	3	63	94,0 %
11	Непрочность конструкции	3	66	98,5 %
12	Неправильная транспортировка до заказчика	1	67	100 %

Диаграмма Парето показана на рисунке 1.

 

Причины

Количество отказов

%

 

Рисунок 1.

На первый взгляд, проблема «Субъективные ошибки СК при приемке» является ключевой и подлежит рассмотрению в первую очередь. Однако на каждом предприятии важно не только какие проблемы наиболее часто встречаются, но, а также какие затраты они привносят. Было выяснено, какие затраты связаны с возникновением каждой проблемы. По информации об издержках данные располагаются по убыванию величины расходов. Результаты сведены в таблицу 3.

№	Причины	Коли- чество случаев		Расходы, руб.		Доля расходов		Нарастающий итог		Доля, %
1	2	3		4		5		6		7
1	Субъективные ошибки СК при приемки	11		135,000		17,93 %		135,000		17,93%
2	Несоответствие требованиям КД	10		110,000		14,61%		245,000		32,54 %
3	Некачественные комплектующие детали	9		103,000		13,68 %		348,000		46,22 %
4	Утечка воздуха в трубке подвода воздуха	6		89,500		11,89 %		437,500		58,10 %
5	Несоответствие размерам изделия	6		82,000		10,89%		519,500		68,99 %
Продолжение таблицы 3
1	2		3		4		5		6		7
6	Несоответствие КД вентиля электропневматического		4		73,000		9,69 %		592,500		78,69 %
7	Неправильная наладка оборудования		5		50,000		6,64 %		642,500		85,33 %
8	Обрыв тяги подвижного контакта		4		35,000		4,65 %		677,500		89,97 %
9	Утечка воздуха в трубке подвода воздуха		5		30,000		3,98 %		707,500		93,96 %
10	Отсутствие развальцовки конца трубы		3		22,000		2,92 %		729,500		96,88 %
11	Непрочность конструкции		3		18,000		2,39 %		747,500		99,27 %
12	Неправильная транспортировка до заказчика		1		5,500		0,73 %		753,000		100 %
					753,000

 

%

Диаграмма Парето изображена на рисунке 2.

 

Рисунок 2.

Повысить качество можно применением высокоточных комплектующих деталей. Многие причины отказа возникают из-за неправильной эксплуатации данного изделия. Важно чтобы данный разъединитель имел надежную индивидуальную и транспортную упаковку, которая будет обеспечивать сохранение техническо-эксплуатационных качеств разъединителя и предохранять его от повреждений при транспортировании и хранении.

Выявленные причины несоответствий можно устранить путем использования современного оборудования с программным управлением, роботизированного оборудования. Субъективные ошибки СК, такие как невнимательность, забывчивость исполнителя, желание сделать свою работу как можно быстрее, можно значительно уменьшить с помощью метода, называемого «защита от ошибок». Устройства или процедуры, предотвращающие появление ошибок, делая невозможным или неудобным неправильное выполнение операции, у японцев называются «пока-йоке». Основная идея этого метода состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект.

В изделии часто возникает утечка воздуха в трубке подвода воздуха. Для того чтобы устранить данную причину, необходимо заменить в изделии медные трубы на гибкие воздухопроводы. Также важно чтобы все комплектующие изделия разъединителя были качественные и соответствовали КД.

Необходимо чтобы процесс повышения качества в первую очередь был ориентирован на потребителей.

Использование диаграммы Парето позволяет сделать вывод о том, что уже устранение 3 первых причин может стабилизировать технологический процесс, тем самым повысить качество изделия.

Список использованных источников:

ЗАО «Пензенский завод точных приборов»- Программа и методика приемочных испытаний МАВБ.674210.004 ПМ - Пенза,2014 г.

ОАО «Уральский завод железнодорожного машиностроения»-Руководство по эксплуатации МАВБ.674210.004 ПМ-2008 г.

ГОСТ 9219-88. Аппараты электрические тяговые. Общие технические требования. -Взамен ГОСТ 9219-85; введ. 1988-08-24; Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам; М.:Издательство стандартов, 1988-34 с.

Беспалов В.В. Управление качеством продукции: Учебное пособие –НГТУ им.Р.Е. Алексеева.: Нижний Новгород, 2012- 237с.

Код для цитирования: Скопировать