VIII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2016

20

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРОВЕЛЬНОГО И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННОГО БИТУМНО-ПОЛИМЕРНОГО РУЛОННОГО МАТЕРИАЛА

Францева Т.Ю., Анисимова С.В.

Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет

Нижний Новгород, Россия

TECHNOLOGY OF PRODUCTION OF ROOFING AND WATERPROOFING BITUMEN-POLYMER ROLL MATERIAL

Frantseva T. Yu., Anisimovа S. V.

Nizhny Novgorod state University of architecture and constructionNizhny Novgorod, Russia

ВВЕДЕНИЕ

Кровельные гидроизоляционные материалы сегодня весьма популярны в сфере строительства не только промышленных, но и жилых зданий.

Гидроизоляционными материалами называют материалы, обеспечивающие изоляцию строительных конструкций и помещений зданий и сооружений, защиту от вредного воздействия воды (атмосферные осадки и грунтовые воды) и агрессивных сред (водных растворов солей, кислот, щелочей и газов).

Кровля, для изготовления которой применяются рулонные материалы, отличается легкостью, высокой надежностью и экономичностью, при этом на кровельные материалы установлены демократичные цены, что значительно расширяет границы выбора.

Зачастую в кровельной конструкции, содержащей влагу (старая кровля, "свежая" цементно-песчаная стяжка, влажный утеплитель и т.п.), под кровельным ковром образуются вздутия, снижающие долговечность кровли. Самым популярным способом для решения этой проблемы является укладка "дышащей" кровли из материалов Унифлекс ВЕНТ ЭКВ и Унифлекс ВЕНТ ЭПВ, ТПВ. Унифлекс ВЕНТ может использоваться при осуществлении ремонта кровли без снятия старого покрытия. Материал обеспечивает эффективную защиту от проникновения влаги и тем самым препятствует образованию вздутий. Такой эффект достигается за счет устройства специальных каналов в кровельном ковре материала Унифлекс ВЕНТ, по которым отводятся водяные пары.

Унифлекс ВЕНТ – это материал рулонный кровельный наплавляемый битумно-полимерный. Унифлекс ВЕНТ получают путем двустороннего нанесения на полиэфирную негниющую основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, СБС (стирол-бутадиен-стирол) полимерного модификатора и минерального наполнителя (тальк, доломит и др.). В качестве защитного слоя используют крупнозернистую (сланец) посыпку или полимерное покрытие сверху и вентилируемую поверхность снизу. Вентилируемая поверхность имеет полоски из битумно-полимерного вяжущего, пространство между которыми заполнено мелкофракционным песком и вся поверхность покрыта тонкой полимерной пленкой. Благодаря такому рельефу при наплавлении остаются каналы, позволяющие кровле «дышать», гарантируя отсутствие воздушных пузырей и частого ремонта.

В зависимости от вида посыпки и области применения Унифлекс ВЕНТ выпускается двух марок:

Унифлекс ВЕНТ ЭКВ - с крупнозернистой посыпкой с лицевой стороны и вентилируемым покрытием с наплавляемой стороны полотна; применяется для ремонта кровли без удаления старого кровельного покрытия;

Унифлекс ВЕНТ ЭПВ (ТПВ) - с полимерной пленкой с верхней стороны и вентилируемым покрытием с наплавляемой стороны полотна; применяется для устройства нижних слоев двухслойного кровельного ковра и ремонта кровли без удаления старого кровельного покрытия.

В данной работе я проектирую цех по производству материала Унифлекс ВЕНТ ЭПВ.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Унифлекс ВЕНТ ЭПВ применяется для устройства нижних слоев двухслойного кровельного ковра. Имеет полимерную пленку с верхней стороны и вентилируемое покрытие с наплавляемой стороны полотна. Материал Унифлекс ВЕНТ может использоваться во всех климатических районах (согласно СНиП 23-01-99*).

В соответствии с ТУ 5774-001-17925162-99 основные характеристики материала приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Основные физико-механические характеристики

Наименование показателя		Значение показателя
Масса 1 м2 (0,25), кг		4,3
Разрывная сила при растяжении не менее, Н	вдоль	500
	поперек	350
Масса вяжущего с наплавляемой стороны, не менее, кг/м2		2,0
Водопоглощение в течение 24ч, не более, % по массе		1
Температура гибкости на брусе R=25 мм, не выше, °С		-20
Водонепроницаемость при давлении не менее 0,2 МПа, в течение 2 ч		абсолютная
Теплостойкость, не менее, °С		95
Длина / ширина, м		10х1
Тип защитного покрытия	верх	полиэтиленовая пленка без логотипа
	низ	вентилируемое покрытие

2 РЕЖИМ РАБОТЫ И РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА

В данной работе проектируется цех мощностью 20 млн м²/год. Исходя из технологии производства данного материала и производительности цеха, принимается непрерывный характер организации работы. Количество смен в сутки принимается 3 смены. Продолжительность рабочей смены 8 часов.

Режим работы предприятия представлен в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Режим работы предприятия

Характер организации работы	Номинальное количество суток в год	Расчетное количество рабочих суток в год	Техническое обслуживание и ремонт оборудования	Расчетное количество рабочих суток по выпуску продукции	Количество рабочих смен в сутки	Продолжительность рабочей смены в сутки, ч
Круглосуточная непрерывная трехсменная	365	359	7	352	3	8

При расчете производительности цеха принимается плотность материала 4,3 кг/м². Производительность цеха представлена в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Производительность цеха

Наименование сырья	Единица измерения	Производительность
Унифлекс ВЕНТ ЭПВ

Следует учесть, что при производстве продукции возможен выпуск брака, а также учесть, что часть материала пойдет на испытания. В связи с этим принимаем 1% потерь готовой продукции и делаем перерасчет производительности.

Таблица 2.3 - Производительность цеха с учетом потерь

Наименование сырья	Единица измерения	Производительность
Унифлекс ВЕНТ ЭПВ

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЕВЫМ МАТЕРИАЛАМ И РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В НИХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВА

В качестве основы используется полиэфирное нетканое полотно RoofPAR R50, армированное стеклонитью, компании "Фройденберг Политекс" г. Заволжье, характеристики которого приведены в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Характеристики RoofPAR R50

Наименование показателя	Значение показателя
Плотность, г/м2	50
Толщина, мм	0,6

Достоинства RoofPAR R50:

- длительный срок службы;

- высокая гибкость;

- легкость пропитки битумом;

- отличная адгезия;

- высокая стойкость к циклическим нагрузкам;

- превосходная термическая стабильность (благодаря армирующим стеклонитям);

- отличная стабильность размеров;

- отсутствие проблем при работе с высоковязкими пропитками.

В качестве вяжущего применяется БНК 90/30 для нанесения верхнего слоя материала и БНК 45/190 для пропитки основы и нанесения нижнего слоя материала.

Характеристики битумов приведены в соответствии с ГОСТ 9548-74 и указаны в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Характеристики битумов

Наименование показателя	Значение показателя
	БНК 90/30	БНК 45/190
Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм	25-35	160-220
Температура размягчения по кольцу и шару, °С	80-95	40-50
Температура хрупкости, °С, не выше	-10	-
Растворимость в толуоле или хлороформе, %, не менее	99,50	99,50
Изменение массы после прогрева, %, не более	0,50	0,80
Глубина проникания иглы при 25 °С в остатке после прогрева, % от первоначальной величины, не менее	70	60
Температура вспышки, °С, не ниже	240	240
Массовая доля парафина, %, не более	-	5,0
Индекс пенетрации	-	от 1 до 2,5

В качестве модификатора битума используется СБС-каучук ДСТ-30-814 производителя ОАО «Воронежсинтезкаучук», характеристики которого приведены в таблице 3.3 в соответствии с ТУ 38.103.267-99.

Таблица 3.3 – Характеристики термоэластопласта ДСТ-30-814

Наименование показателя	ДСТ-30-814
Показатель текучести расплава при температуре 190 ºC, нагрузке Р=49,1 Н (5 кгс), г/10мин	8,1 – 14,0
Потери массы при сушке, %, не более	0,5
Массовая доля золы, %, не более	0,1
Тип антиоксиданта	неокрашивающий
Массовая доля антиоксиданта агидол-1, %	0,20 – 0,50
Условная прочность при растяжении, МПа, не менее	18,6
Относительное удлинение при разрыве,%, не менее	750
Относительная остаточная деформация, %, не более	25
Вес, кг	12

В качестве наполнителя используется минеральный порошок. Характеристики порошка приведены в соответствии с ГОСТ 16557-2005 и указаны в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Характеристики минерального порошка

Наименование показателя	Значение показателя
Зерновой состав, в % по массе, не менее
Мельче 1,25 мм	100
Мельче 0,315 мм	90
Мельче 0,071	70-80
Пористость, % по объему, не более	35
Набухание образцов из смеси порошка
С битумом, % по объему, не более	2,5
Влажность, % по массе, не более	1,0

В качестве защитного слоя используем полиэтиленовую пленку без логотипа для верхнего слоя (плотность 100 г/м²) и полиэтиленовую пленку с логотипом и индикаторным рисунком для нижнего слоя (плотность 100 г/м²). Так же на нижний слой наносятся «полоски» мелкозернистого песка в соответствии с ГОСТ 8736-2014; характеристики его приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 – Характеристики мелкозернистого песка

Наименование показателя	Мелкий песок
Модуль крупности Мк	1,5 – 2,0
Полный остаток на сите №63, %	10 - 30
Содержание зерен крупностью, %: - св.10 мм - св. 5 мм - менее 0,16 мм	0,5 5 10
Содержание пылевидных и глинистых частиц, %	3 – 5
Содержание глины в комках, %	0,35 – 0,5
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг	370 - 740

3.1 Расчет потребности в сырьевых материалах

При расчете потребности в сырьевых материалах и материального баланса принимаем плотность материала равной 4,3 кг/м².

Исходя из характеристик сырья нам известно, что 1 м² основы имеет массу 0,05 кг; верхняя и нижняя пленки 0,1 кг; расход полосок мелкозернистого песка 0,5 кг.

Найдем массу оставшихся компонентов:

то есть на битумы, наполнитель и модификатор битума приходится 3,55 кг.

Найдем массу наполнителя:

тогда масса модификатора и битумов составляет:

Найдем массу модификатора, принимая весь битум за х:

1,04

х = 2,2528 кг.

откуда масса модификатора составляет 0,09 кг.

Берем равное процентное соотношение (50/50) массы БНК 45/190 и массы БНК 90/30. Тогда масса БНК 45/190 и масса БНК 90/30 равны:

то есть масса БНК 90/30 составляет 1,1265 кг и, следовательно, масса БНК 45/190 = 1,1265 кг.

Результаты расчетов занесем в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 - Потребность в сырьевых материалах на 1 м² и 1000 м²

Материал	на 1 м2, кг	на 1000 м2, кг	Пог. м
Основа RoofPAR R50	0,050	50	1000
Верхняя полиэтиленовая пленка	0,100	100	1000
Нижняя полиэтиленовая пленка	0,100	100	1000
Мелкозернистый песок	0,5	500	-
Наполнитель минеральный порошок	1,207	1207	-
БНК 90/30	1,1265	1126,5	-
БНК 45/190	1,1265	1126,5	-
Модификатор битума ДСТ-30-814	0,09	90	-
Итого	4,3	4300	3000

Выполним перерасчет, учитывая потери материалов. Потребность в сырьевых материалах с учетом потерь указана в таблице 3.7

Таблица 3.7 - Потребность в сырьевых материалах на 1 м² и 1000 м² с учетом потерь

Материал	Потери, %	на 1000 м2, кг	Пог. м	Потери, кг
Основа RoofPAR R50	0,5	50,3	1005	0,3
Верхняя полиэтиленовая пленка	3,0	103	1030	3
Нижняя полиэтиленовая пленка	3,0	103	1030	3
Мелкозернистый песок	2,0	510	-	10
Наполнитель минеральный порошок	1,5	1225,1	-	18,1
БНК 90/30	4,0	1171,56	-	45,06
БНК 45/190	4,0	1171,56	-	45,06
Модификатор битума ДСТ-30-814	0,5	90,45	-	0,45
Итого	18,5	4424,97	3065	124,97

Выполним перерасчет потребности в сырьевых материалах на 1000м² на годовую производительность, учитывая потери материалов. Потребность в сырьевых материалах на годовую производительность с учетом потерь указана в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Потребность в сырьевых материалах на годовую производительность с учетом потерь

Материал	Потери, %	на 20200000 м2, кг	Пог. м	Потери, кг
Основа RoofPAR R50	0,5	1016060	20301000	6060
Верхняя полиэтиленовая пленка	3,0	2080600	20806000	60600
Нижняя полиэтиленовая пленка	3,0	2080600	20806000	60600
Мелкий песок	2,0	10302000	-	202000
Наполнитель минеральный порошок	1,5	24747020	-	365620
БНК 90/30	4,0	23665512	-	910212
БНК 45/190	4,0	23665512	-	910212
Модификатор битума ДСТ-30-814	0,5	1827090	-	9090
Итого	18,5	89384394	61913000	2524394

3.2 Материальный баланс продукции

Составим материальный баланс на 1000 м² продукции.

Таблица 3.9 - Материальный баланс продукции кг/1000 м²

Приход			Расход
Основа RoofPAR R50	50,3	Готовая продукция		4257
Верхняя полиэтиленовая пленка	103	Потери готовой продукции		43
Нижняя полиэтиленовая пленка	103	Потери материалов: основы верхней пленки нижней пленки мелкого песка наполнителя БНК 90/30 БНК 45/190 модификатора		0,3 3 3 10 18,1 45,06 45,06 0,45
Мелкозернистый песок	510
Наполнитель минеральный порошок	1225,1
БНК 90/30	1171,56
БНК 45/190	1171,56
Модификатор битума ДСТ-30-814	90,45
Итого	4424,97			4424,97

Составим материальный баланс на годовую производительность продукции.

Таблица 3.10 - Материальный баланс на годовую производительность продукции кг/20000000 м²

Приход			Расход
Основа RoofPAR R50	1016060	Готовая продукция		85991400
Верхняя полиэтиленовая пленка	2080600	Потери готовой продукции		868600
Нижняя полиэтиленовая пленка	2080600	Потери материалов: основы верхней пленки нижней пленки мелкого песка наполнителя БНК 90/30 БНК 45/190 модификатора		6060 60600 60600 202000 365620 910212 910212 9090
Мелкий песок	10302000
Наполнитель минеральный порошок	24747020
БНК 90/30	23665512
БНК 45/190	23665512
Модификатор битума ДСТ-30-814	1827090
Итого	89384394			89384394

3.3 Расчет расхода дополнительных материалов

При выпуске продукции требуется ее хранение и упаковка. Материал хранится на деревянных поддонах, которые упаковываются полиэтиленовой термоусадочной пленкой. На один поддон ставятся 20 рулонов готового материала (4 ряда по 5 рулонов), затем они обволакиваются термоусадочной пленкой.

Размеры одного рулона Унифлекс ВЕНТ ЭПВ 10х1 м, то есть 10 м², тогда получается, что на одном поддоне упаковывается 200 м² материала. Таким образом, для того, чтобы упаковать 20000000 м² материала, нам потребуется 100000 поддонов и, соответственно, 100000 термоусадочных пленок.

Таблица 3.11 - Расход дополнительных материалов

Материал	Количество, штук
Деревянный поддон	100000
Полиэтиленовая термоусадочная пленка	100000

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

Битум БНК 90/30

Полимерная добавка

ДСТ-30-814

Битум

БНК 45/190

Склад основы RoofPAR R50

Размотка рулонов основы и соединение концов полотен

Нагрев битума в теплообменнике

Нагрев битума в теплообменнике

Магазин запаса основы

Турбулентные смесители покровного состава

Турбулентные смесители покровного состава

Узел осевой проводки

Пропиточно-покровная ванна

Гомогенизатор бимумно-полимерного состава

Гомогенизатор бимумно-полимерного состава

Ванна водяного охлаждения

Узел осевой проводки

Расходный бункер покровного состава

Расходный бункер покровного состава

Узел нанесения защитной пленки с нижней стороны

Холодильно-посыпочный агрегат

Склад минерального порошка

Узел нанесения защитной пленки с верхней стороны

Охлаждение полотна на холодильных цилиндрах

Бункер-дозатор наполнителя

Бункер-дозатор наполнителя

Магазин запаса и охлаждение полотна

Бункер мелкозернистого песка

Узел осевой проводки

Склад защитной пленки

Намоточный станок

Паллетайзер

Упаковочный узел

Транспортировка поддонов из цеха

Термоусадочная печь

5 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

Производство материала начинается с размоточного станка. Станок разматывает рулоны и подает полотно основы на линию. Рулоны доставляются из склада основы автопогрузчиками. Рулон основы освобождается от упаковки и устанавливается на специальную штангу, а затем фиксируется на ней. При помощи пневмоцилиндров рычаги поднимают рулоны на заданный уровень. По направляющим рулон передвигается на ролики для размотки с помощью цепного привода. Полотно разматывается из рулона под действием главного двигателя и вспомогательного тянульного узла при включении технологической линии в работу. Аналогично на вторую штангу устанавливается запасной рулон. Когда первый рулон практически закончится, датчиками подается специальный сигнал и концы первого и запасного рулонов склеивают на станке для склейки основы. Склеивают концы полимерной пленкой.

Затем, с целью обеспечению непрерывной работы линии, полотно проходит магазин запаса основы (МЗО). МЗО представляет собой раму-каркас квадратной формы, внутри которой установлены лифтовые направляющие, по которым перемещается в вертикальном направлении тележка. В нижней части магазина запаса основы, на раме, установлены свободно вращающиеся валки.Работа МЗО заключается в образовании последовательного ряда петель определенной длины из непрерывно поступающего полотна основы и расходования его, при прекращении поступления полотна в магазин в связи с заменой бобин или по другим причинам.

На выходе из МЗО расположено выравнивающее устройство, которое представляет собой смонтированную на стойке-каркасе подвижную раму сварной конструкции с электроприводом. Оно предназначено для выравнивания полотна основы относительно оси агрегата.

Далее основа попадает в "сердце" технологической линии - пропиточно-покровную ванну (ППВ). Ванна предназначена для пропитки основы вяжущим, с целью улучшения его адгезии, а также для нанесения верхнего и нижнего слоя материала. Ванна состоит из двух отсеков. В первом отсеке происходит пропитка основы и нанесение нижнего слоя вяжущего. В моем проекте нижним слоем будет являться верхний слой материала, поэтому используется битум БНК 90/30. Затем полотно поступает во второй отсек где происходит нанесение верхнего слоя битумом БНК 45/190. Битум доставляется на предприятие в битумовозах, после чего выкачивается в битумохранилища. Перед подачей битума в ППВ его предварительно модифицируют, то есть получают необходимые свойства. Эта операция длится 16-20 часов. Битум температурой 90°С поступает в теплообменник, где нагревается до 240°С. Затем битум подается в турбулентный миксер, где смешивается с полимером и наполнителем. Перемешивание ведется при температуре не менее 165°С и занимает большую часть времени в приготовлении битумной смеси. Для более интенсивного диспергирования, гомогенизации, размалывания и распыления применяется гомогенизатор битумно-полимерной смеси. Такая установка работает по схеме ротор-статор. Ротор и статор состоят из концентрических инструментальных колец, имеющих радиальные шлицы и/или сверления. Во время работы кольца ротора и статора коаксиально входят друг в друга и вращаются бесконтактно с высокой относительной скоростью (до 50 м/сек). Обрабатываемый материал через осевой вход поступает в корпус установки, пропускается через систему ротор-статор и в радиальном направлении выгружается. Химические реакции резко ускоряются благодаря резкому увеличению контактных поверхностей реагентов. Наконец, когда полимер растворится и битумная смесь станет однородной, она подается в пропиточно-покровную ванну. Время перемешивания зависит от свойств полимера и устанавливается опытным путем.

Между ППВ и МЗО устанавливается тянульный узел, который позволяет регулировать скорость подачи полотна.

После нанесения битума полотно охлаждается в ванне водяного охлаждения с температурой 165°С до 80°С. Ванна водяного охлаждения представляет собой емкость. Ванна устанавливается на стойках из швеллера с опорными металлическими площадками. Подача воды в ванну осуществляется по коллектору, проложенному по центру ванны под днищем. Количество подаваемой воды регулируется задвижкой, установленной на подводящем водопроводе.

Затем на охлажденное полотно сверху и снизу наносятся защитные полиэтиленовые пленки. На моем материале сверху наносится пленка с логотипом после нанесения посыпки. Она предназначена для защиты материала от слипания при сматывании его в рулон. Снизу наносится прозрачная пленка, которая предназначена для защиты полотна от прилипания к оборудованию на технологической линии. Пленка наносится с помощью специального узла для нанесения защитной пленки. Пленка устанавливается на специальные штанги и с помощью датчиков регулируется ее положение относительно полотна.

Далее верхний слой моего материала разогревается специальным устройством – газовыми горелками. Это устройство служит для разогрева покровной массы перед нанесением посыпки. Затем полотно поступает в холодильно-посыпочный узел и на верх полотна наносится посыпочный материал, поступающий из бункера-дозатора, который представляет собой емкость с приводным валом-дозатором. Расход и количество посыпки регулируется вручную с помощью шиберной заслонки, расположенной на бункере. Все просыпи и удаленные с холодильных цилиндров излишки сыпучего материала с помощью шнеков и ленточных транспортеров подаются в нории для возврата их в бункеры-дозаторы посыпочного материала. Далее полотно огибает холодильные цилиндры первой холодильной группы, в которых постоянно циркулирует холодная вода, и отдает свое тепло, соприкасаясь с их поверхностью.

После нанесения защитных пленок и посыпки материал повторно охлаждается во второй холодильной группе.

Предварительно охладившись на цилиндрах, полотно поступает на последнюю стадию охлаждения, где охлаждается до 30°. Последняя стадия представляет собой магазин запаса готовой продукции (МЗГП), к которому прикреплены вентиляторы, и пока материал проходит этот участок, его все время охлаждают вентиляторы потоками воздуха.

На этом производство материала заканчивается и остается лишь придать ему товарный вид. Финальной стадией является намоточный станок, который скручивает материал в рулоны. Мой материал производится «наоборот», т.е. на верхний слой нанесены посыпка и защитная пленка с логотипом, а на нижний слой только пленка. Поэтому перед намоточным станком устанавливаются два вала, которые переворачивают мой материал «снизу вверх» и он наматывается логотипом вверх.

Далее рулоны устанавливаются на деревянные поддоны (по 20 рулонов на поддон) и упаковываются в пакетировочном устройстве, после чего термоусадочная печь уплотняет упаковку.

Готовая продукция хранится на улице, в специально отведенных зонах, в два яруса. Оттуда же и отгружается потребителю.

6 ВЫБОР И ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица 6.1 - Основные технологические характеристики размоточного станка

Характеристики	Показатель
Максимальный диаметр рулона, мм	1400
Количество установочных бобин, шт	2
Ширина полотна, мм	1000
Длина, мм	2000
Ширина, мм	1500
Высота, мм	1000
Масса, кг	300

Для создания запаса основы используем МЗО РМК 1020А, характеристики которого приведены в таблице 6.2

Таблица 6.2 - Основные технологические характеристики МЗО РМК 1020А

Характеристика	Показатель
Емкость магазина запаса, м	не более 36
Ширина основы, мм	не более 1000
Скорость передвижения каретки приводом, м/мин	4,0
Длина, мм	2285
Ширина, мм	2104
Высота, мм	4137
Масса, кг	2606

В качестве тянульного узла используем УОП - 1, характеристики которого приведены в таблице 6.3

Таблица 6.3 - Основные технологические характеристики УОП-1

Характеристика	Показатель
Максимальная ширина применяемого материала, мм	1000
Напряжение, В	220
Длина, мм	3350
Ширина, мм	3015
Высота, мм	1620
Масса, кг	3120

ППВ возьмем марки РМК 1052А, характеристики которой приведены в таблице 6.4

Таблица 6.4 - Основные технологические характеристики ППВ РМК 1052А

Характеристика	Показатель
Ширина основы, мм	не более 1000
Количество наносимого покровного слоя, кг/м2	1...6
Емкость ванны, м3	0,5
Длина, мм	3350
Ширина, мм	3015
Высота, мм	1620
Масса, кг	3120

Характеристики водяной ванны приведены в таблице 6.5.

Таблица 6.5 - Основные характеристики водяной ванны

Характеристики	Показатель
Полезная емкость, м3	0,8
Длина, мм	4500
Ширина, мм	1300
Высота, мм	750

Характеристики посыпочного узла приведены в таблице 6.6.

Таблица 6.6 – Основные характеристики установки для нанесения посыпки

Характеристики	Показатель
Полезная емкость, м3	1500
Длина, мм	2000
Ширина, мм	1700

Для нанесения защитной пленки используем устройство УВП - 1, характеристики которого приведены в таблице 6.7.

Таблица 6.7 - Основные технологические характеристики УВП - 1

Характеристики	Показатель
Максимальная ширина применяемого материала, мм	1000
Напряжение, В	220
Длина, мм	2400
Ширина, мм	1300
Высота, мм	800
Масса, кг	250

Для охлаждения полотна после нанесения пленки используем 2 группы по 6 холодильных цилиндров с температурой воды для охлаждения цилиндров не более -20°С.

МЗГП используем марки РМК 972А, характеристики которого приведены в таблице 6.8

Таблица 6.8 - Основные технологические характеристики МЗО РМК 972А

Характеристика	Показатель
Емкость магазина запаса, м	не более 60
Ширина основы, мм	не более 1000
Скорость передвижения каретки приводом, м/мин	не более 8
Длина, мм	3112
Ширина, мм	2104
Высота, мм	4971
Масса, кг	2715

Для намотки рулонов используем станок РМК 942, характеристики которого приведены в таблице 6.9.

Таблица 6.9 - Основные технологические характеристики намоточного станка РМК 942

Характеристика	Показатель
Производительность, рулонов/час	не более 280
Ширина основы, мм	не более 1000
Скорость намотки, м/мин	не более 80
Диаметр рулона, мм	не более 1000
Управление станком	автоматическое
Длина, мм	1370
Ширина, мм	3030
Высота, мм	1670
Масса, кг	1918

Подобранное оборудование полностью соответствует габаритам полотна, позволяет обеспечить необходимую производительность и качество продукции.

7 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Для обеспечения безопасности работы цеха должны выполняться следующие правила:

- в цехе должны быть разработаны и утверждены инструкции: на рабочие места, на проведение ремонтных работ, по технике безопасности, аварийная инструкция, план ликвидации аварий;

- к работе на любых агрегатах и вспомогательных устройствах линии допускаются лица не моложе 18 лет, только после проверки знаний инструкций по рабочему месту, инструкций по технике безопасности;

- все оборудование и трубопроводы должны быть герметичны, малейшие утечки жидкости должны быть немедленно устранены, работа на неисправном оборудовании не допускается;

- все ремонтные работы должны производиться с соблюдение правил специальной инструкции по ремонту, утвержденной главным инженером предприятия;

- производство должно быть снабжено проточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами;

- во время работы все движущиеся механизмы должны быть снабжены ограждениями;

- производство должно быть снабжено средствами пожаротушения в необходимом количестве, все средства пожаротушения находиться в установленных местах и быть в исправном состоянии;

- обслуживающий персонал обеспечиваться и носить в рабочее время спецодежду и защитные приспособления в соответствие с нормами;

- рабочие места должны содержаться в чистоте, проходы быть свободны от материала, чистка оборудования во время его работы запрещена;

- при обнаружении каких-либо неисправностей оборудования работа категорически запрещена до их устранения;

- при работе линии допуск посторонних лиц в зону обслуживания агрегатов запрещается;

- запрещается курение на территории предприятия и производственных помещений.

7.1 Требования к освещению

7.1.1 Для освещения помещений следует использовать, как правило, наиболее экономичные разрядные лампы. Использование ламп накаливания для общего освещения допускается только в случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных ламп.

Для местного освещения кроме разрядных источников света следует использовать лампы накаливания, в том числе галогенные. Применение ксеноновых ламп внутри помещений не допускается.

7.1.2 Нормы освещенности следует повышать на одну ступень шкалы освещенности в следующих случаях:

а) при работах I-IV разрядов (рабочих низких и средних квалификаций), если зрительная работа выполняется более половины рабочего дня;

б) при повышенной опасности травматизма, если освещенность от системы общего освещения составляет 150 лк и менее (работа на дисковых пилах, гильотинных ножницах и т.п.);

При наличии одновременно нескольких признаков нормы освещенности следует повышать не более чем на одну ступень.

7.1.3 В помещениях, где выполняются работы IV-VI (рабочие высокой квалификации) разрядов, нормы освещенности следует снижать на одну ступень при кратковременном пребывании людей или при наличии оборудования, не требующего постоянного обслуживания.

7.1.4 Освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения в системе комбинированного, должна составлять не менее 10% нормируемой для комбинированного освещения при тех источниках света, которые применяются для местного освещения. При этом освещенность должна быть не менее 200 лк при разрядных лампах, не менее 75 лк при лампах накаливания. Создавать освещенность от общего освещения в системе комбинированного более 500 лк при разрядных лампах и более 150 лк при лампах накаливания допускается только при наличии обоснований.

В помещениях без естественного света освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения в системе комбинированного, следует повышать на одну ступень.

7.1.5 Отношение максимальной освещенности к минимальной не должно превышать для работ I-III разрядов при люминесцентных лампах 1,3, при других источниках света - 1,5, для работ разрядов IV-VII - 1,5 и 2,0 соответственно.

Неравномерность освещенности допускается повышать до 3,0 в тех случаях, когда по условиям технологии светильники общего освещения могут устанавливаться только на площадках, колоннах или стенах помещения.

7.1.6 В производственных помещениях освещенность проходов и участков, где работа не производится, должна составлять не более 25% нормируемой освещенности, создаваемой светильниками общего освещения, но не менее 75 лк при разрядных лампах и не менее 30 лк при лампах накаливания.

7.1.7 В цехах с полностью автоматизированным технологическим процессом следует предусматривать освещение для наблюдения за работой оборудования, а также дополнительно включаемые светильники общего и местного освещения для обеспечения необходимой освещенности при ремонтно-наладочных работах.

7.1.8 Для местного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. Светильники должны располагаться таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работающих на освещаемом рабочем месте и на других рабочих местах.

Яркость рабочей поверхности не должна превышать значений, указанных в табл. 7.1.

Таблица 7.1 - Показатели яркости рабочей поверхности

Площадь рабочей поверхности,					Наибольшая допустимая яркость,
Менее					2000
От		до		1500
"		"		1000
"		"		750
Более					500

7.2 Пожарная безопасность на предприятие

- При проведении технологических процессов на линии следует руководствоваться производственным регламентом, соблюдая все технологические режимы и параметры.

- При работе смесителей по приготовлению битумно-полимерной смеси следует держать постоянно в закрытом состоянии загрузочные люки смесителя, не проверять уровень загрузки или качество перемешивания смеси освещая внутреннее пространство смесителя случайными осветительными приборами.

- На рабочей площадке у смесителей должны находиться порошковые огнетушители.

- При возгорании необходимо немедленно выключить эл. питание оборудования, накрыть очаг возгорания кошмой и тушить порошковым огнетушителем.

- Зона пропиточной и покровной ванн, кроме штатного инвентаря для

пожаротушения, должна быть защищена автоматической порошковой системой пожаротушения. В случае возгорания смеси в любой из ванн или в непосредственной близости от нее включится автоматическая порошковая система пожаротушения. Оператор должен:

• немедленно отключить подачу смеси в ванны,

• прекратить технологический процесс и выйти из зоны действия противопожарной системы.

Только убедившись в полном тушении возгорания и ликвидировав причину возгорания, можно продолжать работу.

- Категорически запрещается производить любые огневые работы, связанные с ремонтом эл. установок, в зоне покровной и пропиточной ванны, при наличии в них битумно-полимерной смеси.

- В зоне работы форсунок обжига кромок с обеих сторон производственной линии должны быть установлены огнетушители.

- В зоне намотки, упаковки и термоусадочной печи должен находиться

пожарный щит, укомплектованный порошковыми огнетушителями, и обязательно кошмой.

- Запас готовой продукции в зоне термоусадочной камеры должен быть не более одного поддона.

- Работа газового оборудования должна быть под постоянным контролем квалифицированного персонала.

В случае возгорания необходимо:

• немедленно отключить подачу газа,

• отключить электроэнергию на щите управления,

• остановить работу линии и приступить к тушению, при необходимости вызвать пожарную службу по тел. 101.

- Запрещается оставлять поддоны с готовой продукцией на проезде, в воротах, в зоне работы пультов управления.

7.3 Безопасность труда

- Предельно допустимая концентрация паров бензина и других углеводородов в воздухе не более 3 мг/л;

- Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны подлежит систематическому контролю в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 для предупреждения возможности превышения предельно допустимых концентраций. При производстве битумно-полимерных материалов выделяются такие вредные вещества, как канцерогены, фенол (ПДК в воздухе = 0,3 мг/м³, класс опасности – 2) и производные нафталинов (ПДК в воздухе = 20мг/м³, класс опасности – 4);

- Содержание пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать ПДК=4...6 мг/м³;

- В кабинах, на пультах и постах управления технологическими процессами, в залах вычислительной техники и других производственных помещениях при выполнении работ операторского типа, связанных с нервно-эмоциональным напряжением, должны соблюдаться оптимальные величины температуры воздуха 22 - 24°С, его относительной влажности 60 - 40 % и скорости движения (не более 0,1 м/с). Перечень других производственных помещений, в которых должны соблюдаться оптимальные нормы микроклимата, определяется отраслевыми документами, согласованными с органами санитарного надзора в установленном порядке;

- Помещение, в котором проводятся работы с битумами, должно быть снабжено приточно-вытяжной вентиляцией, отвечающей требованиям ГОСТ 12.4.021.

Список литературы.

1. ГОСТ 9548-74 "Битумы нефтяные кровельные. Технические условия".

2. ГОСТ 16557-2005 «Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия»

3. ТУ 5774-001-17925162-99 "Унифлекс ВЭНТ"

4. СНиП 23-05-95* "Естественное и искусственное освещение"

5. ТУ 38.103.267-99 ОАО «Воронежсинтезкаучук»

6. ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ. Технические условия»

7. ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»

8. ГОСТ 12.4.021-75 «Системы вентиляционные. Общие требования»

9. Справочник корпорации ТехноНиколь http://nav.tn.ru

10. Справочник корпорации "Фройденбрег Политекс" http://www.freudenbergpolitex.com/ru/roofing-products/roofpar.html

Код для цитирования: Скопировать