ОСОБЕННОСТИ СОВРЕМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА СВЕТОДИОДНЫХ СВЕТИЛЬНИКОВ - Студенческий научный форум

VIII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2016

ОСОБЕННОСТИ СОВРЕМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА СВЕТОДИОДНЫХ СВЕТИЛЬНИКОВ

Александрова В.К. 1
1Новосибирский государственный университет экономики и управления
 Комментарии
Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке "Файлы работы" в формате PDF
На сегодняшний день в сфере по производству осветительных приборов в России светодиодные светильники зарекомендовали себя как качественная и не дорогая продукция, альтернатива устаревшим и давно утратившим свою популярность люминесцентным осветительным приборам. На российском рынке представлено не малое количество производителей светодиодной продукции, среди которых компания «завод Лампирис» занимает значимое место.

Цели данной статьи:

  • Описать результаты прохождения производственной практики на заводе светодиодных светильников «Лампирис»;

  • Составить выводы по проделанной работе;

  • Описать план работы выпускной квалификационной работы.

В отчете по практике подробно были описаны следующие характеристики компании «завод Лампирис»:

  1. Организационно-правовая форма предприятия.

Общество с ограниченной ответственностью «Завод Лампирис» создано в результате реорганизации в форме преобразования из закрытого акционерного общества «Завод Лампирис» 30 сентября 2014 года.

  1. Специфика деятельности предприятия.

«Завод Лампирис» - это современный российский завод, занимающийся разработкой и производством светодиодных светильников.

Основные сферы применения:

  • освещение офисных, торговых, административных помещений, гостиниц, образовательных учреждений, больниц - серии LMPRS., LMPRS.R, LMPRS.FL;

  • освещение складских, парковочных комплексов, мест общественного пользования - LMPRS.Smart;

  • освещение улиц и автомагистралей- LMPRS.Road

  • освещение производственных помещений -LMPRS.Prom.

  1. Характеристика инновационной деятельности предприятия, стратегия и миссия предприятия.

Завод Лампирис занимается не только производством светодиодного освещения, он также разрабатывает свои уникальные технологии производства.

Примером являются светильники серии LMPRS, изготовленные по собственной технологии «Тонкий свет», с помощью которой сократили число светодиодов в светильнике сохранив при этом качество освещения. Также плюсом данной технологии является возможность выпускать светильники практически любых размеров и форм, в том числе и по индивидуальным заказам.

Целями предприятия «заводЛампирис» являются расширения рынка товаров и услуг в сфере осветительных приборов и извлечение из этого прибыли.

Предметом деятельности ООО «завод Ламирис» являются:

  • Производство электрических ламп и осветительного оборудования;

  • Изготовление рекламно – информационных конструкций;

  • Обработка металлов и нанесение покрытий на металлы;

  1. Полное описание процесса производства, на примере светильника «LMPRS. OfficeSlim 315»:

Операция 1. Распил профиля.

Согласно заказ наряда оператор дисковой пилы получает со склада хранения листовых материалов алюминиевый профиль. Располагает его на козлах. При помощи монтажного ножа вскрывает оберточную ткань. При удалении упаковки следить за тем, чтобы не повредить профиль. Настраивается станок:

Для светильника LMPRS.315

  1. Угол реза – 450

  2. Длина профиля – 315 мм

Поместить профиль на стол дисковой пилы. Упереть его в настроенный под соответствующий тип профиля ограничитель. Зафиксировать профиль прижимом. Следить за тем, чтобы не повредить поверхность профиля. Произвести распил. Повторять операцию до израсходования профиля. Получившиеся заготовки складировать на стеллаж. Оставшийся отрез профиля складировать на стеллаж, для использования в других типоразмерах профилей.

Рис. 1 Процесс распила профиля

Рис. 2 Станок для распила профиля

Работник ОТК, получив партию распиленного профиля, сверяет количество, указанное в сопроводительных документах с фактическим. С помощью оснастки снимает с мест распила заусенцы. Сверяет соответствие геометрических размеров с конструкторской документацией. Визуально оценивает наличие царапин на поверхности профиля, при необходимости отмывает его техническим спиртом. Профиль без заусенцев, царапин и нарушением геометрических размеров считается годным. Годный профиль складируется на транспортную тару для профиля, комплектуется сопроводительным документом и перемещается на склад готовой продукции.

Операция 2. Сверловка профиля.

Согласно заказ наряда оператор сверлильного станка получает со склада готовой продукции нарезанный профиль. На транспортной таре для перевозки профиля перемещает его на рабочее место сверлильного станка. На сверлильном станке настраивается оснастка под сверловку конкретного типа профиля. В патрон сверлильного станка вставляется сверло диаметром 8мм. Выставляется ограничитель вертикального хода станка таким образом, чтобы в крайнем нижнем положении сверло не касалось лицевой стенки профиля. Профиль укладывается в оснастку. Оператор обязан следить за тем, чтобы профиль не получил механических повреждений. Делается сверловка отверстия. Операция повторяется до использования всех профилей из партии. Повторно настраивается оснастка для сверловки второго отверстия. Профиль помещается в оснастку и производится сверловка. Оператор сверлильного станка делает отметку о выполненной работе в заказ наряде, прикладывает его к партии профиля и передает работнику ОТК на проверку.

Рис.3 Станок для сверловки профиля

Операция 3. Производство задних крышек.

Оператор станка лазерной резки получает лист алюминия (А5Н толщиной 0,5мм). Совместно с оператором фрезерного станка укладывает один лист на чистый рабочий стол, таким образом, чтобы штамп на листе попадал на отходы. На автоматизированном рабочем месте (далее АРМ) загружается файл раскроя листа.

Настраивается станок и запускается процесс резки, в процессе работы оператор производит визуальный контроль и придерживает задние крышки во избежание их смещения. Готовые задние панели должны быть зачищены от заусенец. При необходимости они отмываются от масла и нагара.

Операция 4. Производство радиаторов.

Оператор станка лазерной резки получает лист алюминия. Совместно с оператором фрезерного станка укладывает один лист на чистый рабочий стол, таким образом, чтобы штамп на листе попадал на отходы. На АРМ загружается файл раскроя листа.

Настраивается станок и запускается процесс резки, в процессе работы оператор производит визуальный контроль и придерживает заготовки во избежание их смещения. После окончания процесса резки оператор снимает заготовки радиаторов с рабочего стола и убирает отходы. Готовые заготовки должны быть зачищены от заусенец. При необходимости заготовки отмываются от масла и нагара.

Проверка радиаторов отделом технического контроля. Сотрудник ОТК принимает у оператора листогибочного станка радиаторы с сопроводительным листом. Используя оснастку для проверки, контролирует правильность угла сгиба. Сверяя с конструкторской документацией, контролирует правильность направления сгиба и соблюдение геометрических размеров. Годные радиаторы комплектуются сопроводительным документом и направляются на склад.

Операция 5. Производство отражающей бумаги.

Оператор станка резки бумаги получает отрез синтетической бумаги. На АРМ загружается файл раскроя отражающей бумаги. Запускается процесс резки отражающей бумаги. Во время резки бумаги оператор производит визуальный контроль и придерживает отрезанные куски во избежание их смещения.

Операция 6. Производство рассеивателей.

Оператор станка вертикального раскроя получает со склада хранения листового материала лист светорассеивающего пластика. Не снимая защитной пленки закрепляет лист в станке. По мерной линейке выставляет размер одной стороны отрезаемого рассеивателя, исдвигает лист до ограничителя, отрезает заготовку. Измеряет размер заготовки рулеткой. Те же операции проводятся для второй стороны отрезаемого материала.

Операция 7. Производство матриц.

Оператор фрезерного станка получает лист акрила. Совместно с оператором станка лазерной резки укладывает лист на чистый рабочий стол, включает вакуумный насос и снимает верхнюю защитную пленку. На АРМ загружается файл нанесения оптической сетки.

Настраивается станок и запускается процесс нанесения оптической сетки, в процессе работы оператор производит визуальный контроль работы станка и каждые 10÷15 минут обдувает лист сжатым воздухом. После окончания работы станка в АРМ загружается файл раскроя матриц.

Запускается процесс фрезерования матриц. В процессе фрезерования оператор осуществляет визуальный контроль и по мере накопления стружки обдувает лист и фрезу сжатым воздухом до полного удаления налипшей стружки. После окончания процесса изготовления оптических матриц оператор фрезерного станка снимает их по одной и с помощью установки ионизированного воздуха обдувает их с двух сторон.

Операция 8. Подготовка источника света.

Комплектовщик получает со склада светодиодную ленту и коннекторы для светильников. На транспортной таре доставляет в помещение сборочного участка в сектор монтажа. Монтажник получает комплектацию и помещает ее в место комплектации на оперативном контуре рабочего места. Далее производится проверка светодиодных лент и припаивание конектеров к светодиодной ленте.

Рис.4 Монтажные работы

Операция 9. Сборка светильника.

Комплектовщик сборочного участка получает со клада комплектацию для сборки светильников. Она включает в себя:

  • Матрица LMPRS.315 – 1шт

  • Рассеиватель LMPRS.315 – 1шт

  • Отражающая бумага LMPRS.315 – 1шт

  • Радиатор LMPRS.315 без выреза – 3шт

  • Радиатор LMPRS.315 с вырезом – 1шт

  • Панель задняя LMPRS.315 – 1шт

  • Профиль LMPRS.315 – 4шт

  • Уголок для светильника – 4шт

  • Стопорная пластина – 4шт

  • Винт М4×6 – 32шт

  • Прижимная пружина 270мм – 4шт

Источники света комплектовщик получает у монтажника на кассетах и передает их на сборочные места.Кроме получаемой комплектации сборщик должен иметь на рабочем месте расходные материалы, такие как изоляционная лента, средство для мытья пластика и обтирочная ткань. Далее производится процесс сборки светильника. Все действия производятся в ручную работниками сборочного цеха.

Процесс сборки состоит в следующем:

  • С обеих сторон рассеивателя снимается защитная пленка и визуально проверяется отсутствие посторонних включений в пластик и брака материала. Рассеиватель ложится на поворотный стол рабочего места. При необходимости протереть мягкой тканью используя жидкость для мытья пластика.

  • Визуально проверяется матрица, она должна быть без царапин, грязи, следов жира. Матрица помещается сверху на рассеиватель пазом и оптической сеткой вверх. При необходимости протереть мягкой тканью используя жидкость для мытья пластика.

  • Аккуратно, без рывков взять светодиодную ленту в руки, изолировать изоляционной лентой концы ленты, пинцетом зафиксировать паянные к ленте контакты. Второй рукой при помощи утконосов согнуть контактный провод вверх под углом порядка 900.

  • Контролировать целостность паянных контактов.

  • В паз матрицы укладывается светодиодная лента, таким образом, чтобы контактный провод находился в специальной выемке, разъемом наружу.

  • Специальной оснасткой прижать часть ленты с паянным соединением к матрице.

  • Зафиксировать термоклеем контактный провод в пазу. Держать ленту оснасткой до тех пор, пока капля клея в пазу не станет матовой (это сведетельствует о застывании клея).

  • Кратковременным включением в тестовый источник питания удостовериться в работоспособности ленты.

  • Визуально контролировать отражающую бумагу, она должна быть чистой с обоих сторон, без вмятин, порывов и порезов. На одном из торцов должно быть сквозное круглое отверстие.

  • Положить лист отражающей бумаги на матрицу, таким образом, чтобы в сквозное отверстие был продет контактный провод.

  • Повторить эти операции по остальным сторонам матрицы.

  • Следить за тем, чтобы радиатор с вырезом находился на стороне с контактным проводом.

  • Кратковременным включением в тестовый источник питания удостовериться в работоспособности ленты.

  • При помощи отвертки с плоским шлицом вставить в паз матрицы пружину. Следить за тем, чтобы пружина полостью вошла в паз.

  • Кратковременным включением в тестовый источник питания удостовериться в работоспособности ленты, следить за тем, чтобы свечение светодиодов по всему периметру было равномерным.

  • Заклеить черной изоляционной лентой место ввода контактного провода в матрицу.

  • Положить заднюю крышку на радиаторы, следить за тем, чтобы в вырез задней крышки выходил контактный провод.

  • По всему периметру торца матрицы клеить белую изоляционную ленту, таким образом, чтобы зафиксировать всю сборку. По четырем углам торца сборки клеить черную изоляционную ленту длинной 20мм.

  • В четыре угла лицевой стороны рассеивателя клеить черную изоляционную ленту размером 15×15 мм.

  • В два профиля с отверстиями вставить по две стопорные пластины и зафиксировать их двумя винтами каждую.

  • На две противоположенные стороны сборки одеть профиля с фиксированными стопорными пластинами.

  • В оставшиеся профиля вставить крепежные уголки выпуклой стороной к лицевой части сборки и одеть на сборку таким образом, чтобы уголки вошли в пазы установленного профиля.

  • Выровнять профиль на сборке, следить, чтобы с лицевой стороны не было щелей в стыках.

  • Зафиксировать уголки винтами.

  • Включением собранного светильника убедиться в отсутствии паразитной засветки в местах стыка профиля, в отсутствии неоднородностей свечения.

  • Выключить светильник.

  • Крепежные винты уголков пломбировать краской.

  • Поместить собранный светильник в транспортную тару для собранных светильников лицевой стороной вниз, при этом провод должен лежать на задней крышке светильника.

Рис.5 Процесс сборки светильника

Операция 10. Настройка источника питания.

Настройщик источников питания разрезает контактный зажим на 3 части и накручивает его на защищенные провода источника. С другой стороны зажима отверткой прикручивается шнур с вилкой.

Рис.6 Подготовка источника питания

Операция 11. Прием изделия отделом технического контроля.

Сотрудники ОТК первоначально проводят визуальный осмотр светильника на наличие брака (механические повреждения изделия). После визуальной оценки светильник помещается в стенд прогона. Так же работник ОТК получает настроенные источники питания и помещает их на тот же стенд, где в дальнейшем производится соединение его со светильником.

Рис.7 Проверка светильников

Находящуюся на сетевом проводе источника питания вилку вставляют в розетку стенда. Конектор источника питания соединяется с ответной частью, находящейся на светильнике.

После заполнения стенда в шкафе управления на него подается электропитание. Визуально оценивается работа стенда. Стенд должен посекционно кратковременно (интервал 5 сек) включаться и выключаться. Периодически во время работы (1 раз в час) стенда работник ОТК путем осмотра убеждается в работе светильников. После окончания цикла включения/выключения стенд зажигает все светильники. Работник ОТК засекает время включения всех светильников. Время непрерывной работы стенда должно составлять 1,5 часа. По истечении времени непрерывной работы стенда светильники и источники питания считаются прошедшими прогон. В щите управления стенд обесточивается. С него снимаются светильники, источники питания и передаются на упаковку.

Операция 12. Упаковка светильника и источника питания.

При рассмотрении процесса производства светильника «LMPRS. OfficeSlim 315» были сделаны следующие выводы:

  • Основные детали для изготовления светильников закупаются у зарубежных производителей, например, светодиоды (светодиодные ленты), и т.д.,

  • Большая часть работ проводится на участке сборки, следовательно, по результатам таблицы 1 на производстве преобладает ручной труд.

По результатам исследований можно сказать что, процесс производства светодиодных светильников на предприятии «завод Лампирис» требует доработки.

Исходя из вышесказанного, мной была выбрана следующая тема выпускной квалификационной работы: проведение технологического аудита производства светодиодных светильников на предприятии «завод Лампирис».

Понятие «технологический аудит» включает в себя экспертную оценку действующих технологических решений (действующего производства или его отдельных подразделений) или проектируемых технологических решений (от уровня операционной технологии обработки детали до уровня проектируемых производств) и разработку рекомендаций по комплексу организационно-технических мероприятий, необходимых для повышения конкурентоспособности рассматриваемых технологических решений (производств).

Задачами технологического аудитаявляется оценка технологического потенциала предприятия. В процессе оценки определяются сильные и слабые стороны предприятия, а результатом аудита являются конкретные предложения по технологическому развитию и совершенствованию, приобретению новых необходимых технологий и оборудования.

Методика проведения технологического аудита:

  • Этап 1. Предварительный этап: определение предприятий-аналогов, сбор и обработка данных о них; сбор и обработка данных о текущем состоянии предприятия-заказчика

  • Этап 2. Аналитический этап: анализ ситуации по предприятиям-аналогам, а также по предприятию-заказчику, количественное и качественное сравнение предприятия-заказчика и предприятий-аналогов

  • Заключительный этап: определение лучшего мирового опыта, разработка практических рекомендаций для предприятия-заказчика, составление краткого отчета по проделанной работе

Краткий отчет по проделанной работе включает в себя задачи поставленные руководителем компании, информация о нынешнем состоянии производства компании, предложения по технологическим, техническим или организационным решениям, которые обеспечат рост компании на рынке, а также инвестиционные расчеты, необходимые для осуществления данных предложений.

Как правило, итоги отчета по проведению технологического аудита впоследствии могут быть использованы для выработки технической задачи для проектов по модернизации и техперевооружению производства.

15

Просмотров работы: 824