АНАЛИЗ ПАРЕТО, КАК ЭФФЕКТИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ - Студенческий научный форум

VIII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2016

АНАЛИЗ ПАРЕТО, КАК ЭФФЕКТИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Харенко Н.В. 1, Чечанов О.С. 1
1Южно Российский Государственный Политехнический Университет
 Комментарии
Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке "Файлы работы" в формате PDF

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вильфредо Парето, который в 1897 году сформулировал принцип «неправильного распределения благосостояния в обществе». Он утверждал, что большая часть капитала (80%) находится в руках у незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение.

Правило Парето - «универсальный» принцип, который применим к любой ситуации, и всюду соблюдается в нашей повседневной жизни. В 1950 году американский специалист в области качества Джуран предложил использовать принцип Парето для анализа взаимосвязи дефектов и вызывающих их причин. Исходя из принципа Парето, он сделал вывод, что большая часть последствий вызывается малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий). На диаграмме Парето по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат - в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном процентном выражении. 

Диаграмма Парето представляет собой столбчатую диаграмму, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и пр. А высота интервалов (высота столбиков) - частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и пр.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето. В менеджменте качества применение этого правила показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко правило Парето формулируется как 80 на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин.

Используется диаграмма Парето при выявлении наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий или брака. Это дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения проблемы. Кроме того, диаграмма Парето и правило Парето позволяют отделить важные факторы от малозначимых и несущественных.

Построение диаграммы Парето осуществляется в следующем порядке:

1. Определяется проблема, которую необходимо решить (например, дефектные изделия, стоимость потерь от брака и т.п.) и выбирается временной интервал для изучения проблемы.

2. Выбирается тип данных (фактор) для анализа, который наиболее полно сможет охарактеризовать проблему (например, дефекты, их локализация, объем потерь, затраты и пр.). Выбранный тип данных должен быть разбит на подтипы. Например, если в качестве типа данных выбраны дефекты, то подтипом будут являться виды дефектов - деформация, царапины, трещины и пр.

3. Определяется единица измерений, соответствующая типу данных (например, количество дефектов, их частота, процент затрат и т.п.).

4. Собираются статистические данные, и выполняется их систематизация. Для сбора и регистрации данных можно применять другие инструменты качества, например, контрольный листок. Систематизацию статистических данных лучше представить в виде таблицы.

5. Выполняется подсчет и упорядочивание данных по убыванию.

6. При необходимости назначаются веса для каждого из подтипов данных. Установление весов может оказать существенное влияние на результат, который покажет диаграмма Парето. Веса перемножаются на подсчитанные значения по каждому из подтипов данных, что приводит к изменению соотношения их значимости.

7. Строится столбчатая диаграмма, на которой отмечаются подтипы данных и их величина. В прямоугольной системе координат по горизонтали откладываются равные отрезки, соответствующие подтипам данных, а по вертикали отмечается величина этих данных в порядке по убыванию.

8. Вычисляется и отображается на диаграмме линия суммарных значений (например, накопленных процентов).

9. Выполняется анализ полученных результатов для разработки необходимых действий по решению проблемы.

Диаграммы Парето служат инструментом фокусирования и воздействия, позволяющим направить всю энергию и ресурсы компании на те области, которые дадут наибольший результат. Компаниям, использующим активно их в своей аналитической деятельности, диаграммы Парето фактически обеспечивают в пять раз больше эффект воздействия, чем если бы усилия на устранение всех причин, вызывающих различные проблемы, направлялись равномерно.

Поиски решения проблем в качестве начинают с их классификации по отдельным факторам (операциям) с целью выяснения основных, т.е. тех, которые связаны, например, с наибольшими затратами! Чтобы выявить основные факторы строят диаграммы Парето и за­тем производят их анализ.

При использовании диаграмм Парето составляющие, по кото­рым производится анализ, объединяются в три группы: А, В, С.

В первую группу объединяют три фактора, которые по своей ве­личине превосходят все остальные и располагают их в порядке убы­вания.

Во вторую группу заносят три последующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непосредственно примыкает к груп­пе В.

В третью группу заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора группу «прочие факторы», т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.

Если производить стоимостный анализ, то считается, что на группу А приходится 70-80%всех затрат, а на группу С - 5-10%. Промежу­точная группа б характеризуется 10-25% затрат, связанных с ошиб­ками и дефектами в работе. Неравноценная стоимость групп А, В, С наводит на мысль различного подхода к рациональным затратам на производство деталей, входящих в эти группы. Например, контроль деталей в группе А должен быть наиболее жестким, а в группе С наиболее упрощенным.

Пример. Допустим, что предприятие выпускает кровельное же­лезо. В течение месяца было произведено 8020 электродвигателей и, естественно, была поставлена задача на уменьшение брака. Для анализа было решено построить диаграмму Парето. С этой целью:

  • собирают месячные данные, которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов;
  • располагают виды брака в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям, и виды, входящие в рубрику «Прочие»;
  • троится столбчатый график, где каждому виду брака соответ­ствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона кото­рого соответствует величине потери от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны) и вычерчивают кривую кумулятив­ной суммы, так называемую кривую Лоренца: на правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента; получен­ный график называется диаграммой Парето;
  • по оси абсцисс откладывают виды брака, а по оси ординат - сумму потерь;
  • подсчитывают накопленную сумму, ее принимают за 100 %;
  • на диаграмме Парето указывают ее название, период получен­ных данных, число данных, процент брака, итоговую сумму потерь.

Служба качества предприятия собрала месячные данные по браку электродвигателей, приведенные в табл.1.

По данным табл.1 построена диаграмма Парето на рис.1. Произведем ее анализ. Семь видов брака: подшипник, замыкание обмотки вспомогательных машин, мотор-вентилятор, трансформатор, сползание поводка с вала якоря, деруктор ЭКГ, карданный привод составляют соответствен­но 24%, 16%, 15%, 8%, 8%, 5%, 4% потерь, а в общей сумме так называ­емая группа А составляет 80%. На эту группу на первом этапе и нужно обратить особое внимание.

На втором этапе нужно проанализировать каждую из операций группы А, затем составить график мероприятий, которые позволят снизить процент брака.

Если диаграмма Парето строится в течение каждого месяца, то служба качества немедленно определяет причину брака и намечает мероприятия по ее устранению.

Таблица 1. - Данные о браке

Вид брака и количество некачественных изделий

2014г

   

Подшипник

22

24%

24%

Замыкание обмотки вспом. Машин

15

16%

40%

Мотор-вентилятор

14

15%

55%

Трансформатор

7

8%

62%

Сползание поводка с вала якоря

7

8%

70%

Деруктор ЭКГ

5

5%

75%

Карданный привод

4

4%

80%

Задир коллектора

3

3%

83%

Отгар перемычек ДП, перегар катушки

3

3%

86%

Шунты шинного монтажа

3

3%

89%

Мотор-комрессор

2

2%

91%

Выхлопные патрубки

2

2%

94%

Токоотводящее устройство

2

2%

96%

Фазоращепитель

1

1%

97%

Траверса

1

1%

98%

Мотор-насос трансформатора

1

1%

99%

Сепаратор МОП

1

1%

100%

Выплавление петушков в якоре ВМ

0

0%

100%

Щеткодержатель

0

0%

100%

Сглаживающий реактор

0

0%

100%

Итого

93

   

 Расположение данных на графике Парето помогает выделить "жизненно важное меньшинство" по сравнению с "незначительным большинством". Выбор категорий, помещение данных в таблицу и построение графика Парето помогает улучшить общение между членами команды и с руководством. Это также позволяет команде выбрать компонент проблемы, который будет давать наибольшие результаты. 

Диаграммы Парето достаточно просто строить и интерпретировать, поэтому в настоящее время они широко используется для решения различных технических, экономических, организационных проблем в проектировании, производстве и эксплуатации. К числу наиболее характерных проблем в работе компании, для решения которых используют анализ Парето, относится брак на различных операциях, простои оборудования, задержка поставок сырья и полуфабрикатов. Диаграммы Парето также используются для анализа положительных результатов лучших работников или подразделений компании.

Основное преимущество, которое дает диаграмма Парето, это возможность сфокусировать усилия и ресурсы на устранении наиболее значимых проблем. Также, как и другие инструменты качества, она легка для применения и понимания персоналом организации.

Недостатком этого инструмента является возможность ввести в заблуждение относительно значимости проблем, особенно если не учитывается стоимость последствий возникающих несоответствий и дефектов.

Просмотров работы: 2574