VII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2015

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития сельского хозяйства России, его продукция не в полной мере является конкурентоспособной. Одной из причин этого является высокая себестоимость продукции, в том числе и птицеводства. Средства механизации производственных процессов, связанных с уборкой и утилизацией куриного помёта, являются энергоёмкими и металлоёмкими.

Проблема рационального удаления куриного помёта при одновременном соблюдении требований защиты окружающей среды от загрязнений имеет важное народнохозяйственное значение. Эффективное решение данной проблемы предусматривает системный подход, включающий рассмотрение во взаимосвязи всех производственных операций: удаление, загрузка, транспортирование, переработку, хранение и использование. Технологию и наиболее эффективные средства механизации для удаления и утилизации птичьего помета следует выбирать на основе технико-экономического расчета с учетом вида и системы (способа) содержания, птицы, размеров ферм, производственных условий и почвенно-климатических факторов.

В зависимости от влажности различают твердый (влажность 75...80 %), полужидкий (85...90%) и жидкий (90...94 %) помёт. Состав и свойства куриного помёта влияют на процесс его удаления, обработки, хранения, использования, а также на микроклимат помещений и окружающую природную среду.

К технологическим линиям уборки, транспортирования и утилизации птичьего помета любого вида предъявляют следующие требования:

• своевременное и качественное удаление помёта из птицеводческих помещений;

• обработка его с целью выявления инфекций и последующего обеззараживания;

• транспортировка помёта к местам переработки и хранения;

• дегельминтизация;

• исключение загрязнения окружающей природной среды, а также распространения инфекций и инвазий.

В последнее время для удаления и утилизации птичьего помёта предпринимаются попытки использования более современных технических средств со спирально-винтовыми рабочими органами, обладающими повышенной универсальностью, простотой конструкции и низкой стоимостью по сравнению с существующими аналогами. Однако более широкое их внедрение в сельскохозяйственное производство сдерживается недостаточной изученностью вопросов, касающихся выбора конструктивных и режимных параметров технических средств для перемещения куриного помёта, взаимодействия рабочих органов с перемещаемым материалом в варианте «насос-транспортер», физической сущности перемещения материала под различным углом наклона.

Анализом состояния вопроса, установлено, что использование транспортирующих устройств с гибкими рабочими спирально-винтовыми органами в технических средствах перемещение куриного помёта являются перспективным направлением птицеводства. Поэтому данная тематика является актуальной научной и практически значимой задачей для сельскохозяйственного производства России.

Для достижения поставленной перед проектом цели ставятся следующие задачи:

• анализ существующих технологических линий и средства для удаления куриного помёта из птичников,

• спроектировать технологическую линию для удаления куриного помёта,

• рассчитать производительности линии удаления куриного помёта,

• разработать и рассчитать спирально-винтовой трансортер для удаления куриного помёта, рассчитать безопасность, экологичность и экономическую эффективность проекта.

1.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И ТЕХНИЧЕСКИЙ СРЕДСТВ УДАЛЕНИЯ ПТИЧЬЕГО ПОМЕТА ИЗ ПТИЧНИКОВ

Анализ состояния вопроса с механизацией технологических процессов уборки, погрузки, разгрузки куриного помёта в России и за рубежом показывает, что существуют множество вариантов технологических схем и средств механизации. Существующие системы и машины достаточно далеки от совершенства, являются сложными по конструкции, материало- и энергоёмки, достаточно дорогие по стоимости.

Некоторые существующие схемы технологического процесса уборки, удаления птичьего помёта на птицефермах и комплексах приведены в данной главе.

Важной операцией по удалению помета является использование накопителей для временного его хранения у птицеводческих помещений (рис. 1.1). Простейшими устройствами (схемы А, Б)являются выгребные бетонированные ямы, которые сверху закрываются крышками. Вместимость пометосборников обычно рассчитывают на 3-4-суточный объем помета. Выгружают его из ям погрузчиком, оснащенным ковшом или электротельфером. Недостаток данного способа состоит в том, что весной и осенью в выгребные ямы проникают грунтовые воды, а в зимнее время при низких температурах воздуха помет промерзает. В летний период выгребные ямы являются рассадником мух. Кроме того, после каждой выгрузки помета требуется дополнительная санитарная уборка территории у птичника.

По другой технологии при ежедневной уборке помета у каждого птичника (схемы В, Г) устанавливают специальные контейнеры размерами 1.2 м. Подъем их осуществляют электротельфером грузоподъемностью 2-3 т. Но и этот способ имеет отрицательную сторону, требуется установка электротельферов у каждого птичника.

/ - птичник; //- пометосборник бетонированный; /// - приямок бетонированный; 1 - транспортер горизонтальный; 2 — погрузчик-экскаватор; 3 — транспортное средство; 4 — электротельфер; 5 — контейнер металлический; 6 — транспортер наклонный; 7 — платформенная тележка с подвижным дном для перемещения контейнеров; 8 — трактор с устройством для снятия контейнеров; 9 — тракторный прицеп; 10 — бункер-накопитель.

Рисунок 1.1 Схемы удаления помета из птичников

Часто для временного хранения помета применяют самосвальные тракторные прицепы (схема Д). Устанавливают их непосредственно под наклонными транспортерами, которые выгружают помет из птичников. В этом случае требуется большое количество тракторных прицепов.

Следующая технология (схема Е), с временным накоплением помета, где это осуществляется в бункерах-накопителях, расположенных в пристроенных к торцам птичников тамбурах. В зимнее время тамбуры обогреваются теплым воздухом из птичников. Вместимость бункера рассчитана на 2-суточный выход помета из птичника. С помощью шиберной задвижки помет выгружается из бункера в тракторные прицепы и вывозится на площадку компостирования. Данная схема удаления помета в экономическом и санитарно-ветеринарном отношении наиболее выгодна. Бункера-накопители позволяют создавать условия, исключающие попадание воды в помет при мойке оборудования после высадки птицы, при неисправности систем поения, а также в случае проникновения осадков или грунтовых вод. Накопители обеспечивают возможность выгрузки помета в транспортное средство независимо от работы скребковых транспортеров в птичнике. Все это, в конечном счете, позволяет сократить материально-технические затраты, связанные с удалением помета. Кроме того, улучшаются санитарно-ветеринарные условия, как в помещении, так и в местах загрузки помета.

Наиболее распространенным способом удаления помета от птичников является транспортировка его к местам хранения мобильным транспортом: автосамосвалами, тракторными прицепами 2-ПТС-4, 2-ПТС-6, ММЗ-768, ММЗ-771 или на прицепах-платформах в контейнерах. Для перевозки и разгрузки контейнеров в поле применяют специально изготовленный прицеп типа 1-ПТС-9 или З-ПТС-12.

На отдельных птицефабриках помет удаляют при помощи пневматических установок. При этом влажность массы во избежание залипания трубопроводов должна быть не менее 85 %. Такую систему пометоудаления включает в себя 187 приемников помета, 3 насосные станции и насосные установки. Пневмоудаление помета обеспечивает на территории предприятия хорошие санитарно-ветеринарные условия. Недостатком этого способа является необходимость его разбавления водой.

На птицефабриках с напольным содержанием птицы подстилочный помет хранят на бетонированных площадках в буртах. Помет держат в подполье птичников. Птичник имеет два яруса. В верхнем расположены клетки для птицы с сетчатыми полами, в нижнем - собирается и хранится помет. Под клетками имеются наклонные фартуки, по которым помет поступает в специальный отсек, который оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей удаление газообразных продуктов разложения помета и частичную его подсушку. Такая система позволяет хранить помет под сетчатым полом в течение длительного времени.

В птицеводстве существует 2 способа содержания: напольное и клеточное батарейное.

Уборка помета из клеточных батарей является первой составляющей в общей технологии удаления и выгрузки помета из птичника для дальнейшей перевозки его в зону хранения или промышленной переработки.

При клеточном содержании птицы применяется удаление помета производится замкнутыми ленточными транспортерами, расположенными под сетчатыми днищами клеток каждого яруса с индивидуальными приводами в задней части батареи. Рабочая лента выполнена из полипропилена устойчивого к агрессивной среде помета птицы. Скорость движения ленты 5,3 м./мин.

Накопившийся помет лентами перемещается к задней торцевой части батареи, где срезается с них рабочими скребками и сбрасывается на горизонтальный транспортер, которой выносит его из здания птичника.

Натяжение лент уборки помета производится натяжными барабанами, размещаемыми у передней стойки батареи. Применение ленточных конвейеров для уборки помета позволяет улучшить микроклимат в птичнике, что положительно влияет на продуктивность птицы. Из-за сокращения циклов уборки помета потребление электроэнергии за период содержания и трудозатраты снижаются на 30%. За счет естественной подсушки помета на ленте и уменьшения ею массы почти в два раза снижаются расходы на его транспортировку. В результате себестоимость продукция снижается на 5 - 8%. Воздействие подсушенного помета на экологию района птицефабрики гораздо меньшее, чем живого, а решение экологических проблем прио6ретает в настоящее время все большее значение.

При уборке помета ленточными конвейерами полностью отсутствует контакт помета с деталями каркаса, что увеличивает срок службы комплекта не менее чем в два раза.

Уборка помета в большинстве клеточных батарей осуществляется скребковым транспортером, одновременно с раздачей корма, чтобы меньше пугать цыплят. В конце батареи помет сбрасывается в траншею транспортером ТСН-3,0Б, а в многоэтажных птичниках - в специальный приемник, откуда он удаляется пневматически в навозохранилище. Пометоуборочные машины должны работать с первого же дня посадки бройлеров для выработки у них условного рефлекса. Обычно 1 -2-разовое включение в течение дня механизмов уборки помета обеспечивает привыкание птицы к их работе.

Транспортер скребковый навозоуборочный ТСН-3,0Б предназначен для сбора помета и одновременной его погрузки в транспортные средства. Горизонтальный транспортер включает цепь со скребками, приводную станцию, три поворотных ролика (звездочки) и натяжное устройство. Наклонный транспортер унифицирован с горизонтальным и имеет: цепь со скребками, приводную станцию и сдвоенный цельнометаллический желоб. Цепь состоит из наружных и внутренних планок, изготовленных из полосовой стали и соединенных между собой осямигоризонтального транспортера. В привод входит электродвигатель, двухступенчатый цилиндрический редуктор и пятиклиновая ременная передача, двухступенчатый цилиндрический редуктор и пятиклиновая ременная передача.

1, 2- горизонтальный и наклонный транспортеры; 3 - шкаф управления;

4 - привод горизонтального транспортера; 5 - натяжное устройство; 6 – цепь со скрепками; 7- поворотные устройства.

Рисунок 1.2 Транспортер скребковый для удаления куриного помета ТСН-3,0 Б

Состоит из двух самостоятельных транспортеров - горизонтального и наклонного, каждый из которых имеет свой привод и пусковое устройство.

Транспортёр ТСП-7х18 предназначен для уборки куриного помёта. Состоит из горизонтального и наклонного транспортеров, шкафа управления. Привод транспортеров осуществляется от электродвигателей через редукторы к приводным звездочкам. Технические характеристики вышеназванных транспортеров представлены в таблице 1.1.

 

Наклонный транспортер включает цепь и скребки, унифицированные со скребками горизонтального транспортера, металлический желоб, поворотное устройство, опорную стойку, натяжное винтовое устройство и привод от электродвигателя через двухступенчатый цилиндрический редуктор.

Таблице 1.1 Технические характеристики транспортеров для удаления помета Технические характеристики ТСН-160АМ ТСН-3,0Б КСН-Ф-100 ТСП-7х18 Подача массыза 1 час (т/ч) не менее 5,7 4,0-5,5 не менее 5,7 не менее 4,0 Полнота уборки (%) не менее 96 не менее 96 не менее 96 не менее 96 Установленнаямощность (кВт) 5,5—6,2 5,5—6,2 5,5—6,2 4,4 Скорость движения цепи транспортёра (м/с) горизонтального 0,18 0,18 0,18 0,46±0,2 наклонного 0,72 0,72 0,72 0,72±0,2 Длина цепного контура транспортёра (м) горизонтального 160 160 160 35,0 наклонного 13 13 13 13,04 Масса (кг) 2000 2133 2400 не более 800 Тип цепи кругло-звенная сборная пластинчатая клёпанная пластин-чатая с кованым звеном сборная пластин-чатая, кругло-звенная Угол установкинаклонного транспортёра (град.) не более 30 не более 30 не более 30 не более 30 Количество обслуживаемого скота (голов) 100—110 100—110 100—110

Более совершенная унифицированная канатно-скребковая установка «Механизм МПС-М». Он предназначен для уборки помета из специальных каналов, размещенных вдоль птичников, при напольном содержании птицы всех видов, а также при содержании птицы в одноярусных и каскадных клеточных батареях. Выпускается в зависимости от числа пометных каналов в птичнике в модификациях МПС-2М, МПС-ЗМ. МПС-4М и МПС-6М. Кроме него выпускается модификация МПС-2МА под оборудование для содержания индеек.

 

Механизм состоит из приводной станции, скребковых тележек, стального каната с защитным полимерным покрытием, обводных блоков и электрооборудования. Приводная станция для привода скребковых тележек смонтирована на специальной сварной раме и состоит из мотор-редуктора и двух барабанов с ручьями для каната. Каждый из барабанов посажен на шестерню, входящую в зацепление с шестерней мотор-редуктора. На этой же раме смонтировано натяжное устройство, состоящее из натяжного ролика и двух натяжных винтов. Рама приводной станции анкерными болтами крепится в бетонное основание. При спаренном приводе станцию устанавливают так, чтобы обе стороны каната проходили через обводные ролики, смонтированные по продольным осям соседних каналов. При одинарном приводе станцию разворачивают на 90 и устанавливают по продольной оси обслуживаемого канала.

Скребковая тележка предназначена для удаления помета из пометных каналов и состоит из рамы, на которую шарнирно навешивают два скребка. Рама установлена не на колесах, а на полозьях и перемещается непосредственно по бетонному дну канала. Это упрощает и удешевляет устройство пометного канала, делает ненужным устройство направляющих - для колес скребковой тележки, увеличивает надежность механизма в целом.

Скребки связаны между собой тягой, к обеим сторонам которой крепится канат. При движении каната в рабочем направлении скребки опускаются и очищают пол, собирая помет. При обратном ходе каната тяга перемещается, поворачивая скребки в горизонтальное положение. Чтобы тележка не заклинивалась в канале, по ее бокам на раме установлены четыре катка (по два с каждой стороны), перекатывающиеся при соприкосновении со стенками канала.

Для автоматического переключения тележки на ней устанавливают специальный толкатель, воздействующий на концевые выключатели. Для управления работой приводной станции установка комплектуется шкафом электрооборудования, конечными выключателями, пультом управления и лампами освещения. Производительность установки за один ход 400 кг; скорость движения скребков 0,17 м/с; мощность электропривода (мотор-редуктор с электродвигателем сельскохозяйственного исполнения) 2,2 кВт; ширина захвата скребковой тележки 1,9...2,56 м; масса 72 кг.

При напольном содержании птицы помет в птичниках собирается канатно-скребковыми установками типа МПС и удаляется из птичника транспортерами типа ТСН.

Канатно-скребковая установка состоит из привода 3 (рис. 1.3), тягового стального каната 7, механизмов смазки 2 каната, четырех поворотных устройств 9 и двух скребковых тележек 8. Скребковая тележка представляет собой раму, передвигаемую на полозьях по бетонному полу, и шарнирно прикрепленные к ней два скребка, которые при рабочем ходе занимают вертикальное нижнее положение и передвигают помет, а при холостом ходе поднимаются и занимают горизонтальное положение, пропуская помет под собой. Чтобы тележка не заклинивалась в канале, надо установить на раме по бокам по два ролика.Канатно-скребковую установку располагают в пометном коробе 5, над которым устраивают планчатый насест 6. Используют установки МПС-2М, МПС-ЗМ, МПС-4М и МПС-6М (для содержания кур) и МПС-2А (для индеек).

1, 4- наклонный и горизонтальный транспортеры; 2- механизм смазки;

3 - привод ; 5 – пометный короб; 6 – планчатый насест; 7- канат; 8 – скрепковая тележка; 9 поворотное устройство.

Рисунок 1.3 Канатно-скребковая установка для удаления куриного помета

Для удаления помета из птицеводческих помещений с одновременной погрузкой в транспортное средство применяют транспортер скребковый для помета (рис. 1.4) НКЦ-7х12-02, 7х18-02. Выпускаются варианты транспортеров НКЦ-7-12-03 и НКЦ-7-18-03 без наклонных частей. Возможно исполнение транспортера НКЦ-7 как на круглозвенной цепи, так и на пластинчатой цепи с кованным звеном, длинной цепи горизонтального контура до 100 м.

Рисунок 1.4 Транспортер скребковый для помета НКЦ-7х12-02

Насосы НШ – 50 специально предназначены для перекачивания помёта повышенной влажности (88...90%) и снабжены устройством для измельчения попадающих в них крупных включении.

Насос шнековый НШ-50 выпускается промышленностью в двух вариантах. Насос НШ-50-1 - стационарный, рабочий орган приводится во вращение электродвигателем с частотой вращения 960 мин^-1, заглубляют и поднимают насос лебедкой. Насос НШ-50-11 – мобильный, навешивают на трактор с приводом от вала отбора мощности, заглубляют и поднимают насос при помощи выносного гидроцилиндра.

Основные узлы: рама, рабочий орган, центробежный насос, измельчитель, мешалка. Рабочий орган насоса – шнек, установленный в трубе диаметром 180 мм. На валу шнека смонтированы колесо центробежного насоса, измельчитель и мешалка. Снизу к фланцу корпуса шнека прикреплено ограждение, предохраняющее насос от попадания посторонних предметов.

Рисунок 1.5 Насос шнековый НШ-50

Насос пружинно-фекальный НПФ-10 (рис. 1.5) применяется для перекачивания жидкого и полужидкого помета из пометосборников в транспортное средство. Насос может использоваться в двух вариантах: стационарный с приводом от электродвигателя; мобильный с приводом от вала отбора мощности трактора.

Техническая характеристика: производительность 10 т/ч, высота подъема 5 м, масса насоса 0,2 т, установленная мощность э.д. 3 кВт.

Рисунок 1.6 Насос пружинно-фекальный НПФ-10

Анализ существующих насосов фекального исполнения показывает, что удельные энергозатраты составляют 3...50 Вт на 1м³ жидкости при подъеме на 1 м и металлоемкость, соответственно, 0,1...2,0 кг. Спирально-винтовые фекальные насосы конструкции разработанные учёными Ульяновской ГСХА им. П.А.Столыпина имеют следующие показатели: энергоемкость 37 Вт/м³ на 1 м и металлоемкость 1,5 кг/м³ на 1 м подъема.

Анализы конкретных технологических процессов уборки помета показывают, что существующие технологии экономически нецелесообразны, и эксплуатация насосных устройств производительностью более 100 м³/ч, мощностью привода более 20 кВт (при суточном выходе, например помета 2...4 м³) относятся к многозатратным технологиям.

Сравнительный анализ технико-экономических показателей существующих насосов показывает, что насосы с спирально-винтовыми рабочими органами для перекачки жидкостей с органическими включениями в частности пометной жижи являются перспективными.

Для напольного содержания используют комплект оборудования "Промышленный-1Ц", монтируемое в типовых помещениях шириной 12 м, и оборудование "Промышленный-ПЦ" для птичников шириной 18 м. Принципиальной разницы в оборудовании обоих типов нет, они отличаются лишь тем, что комплект "Промышленный-1Ц" имеет два пометных короба, линии кормушек, поилок, насестов, два пометно-уборочных устройства с продольными и поперечными скребковыми транспортерами

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Анализ состояния вопроса показывает, что для перемещения куриного помёта используются примерно идентичные насосно-транспортирующие технические средства, как и для навозной и свиной жижи, которые, в свою очередь, достаточно энерго- и металлоёмки, сложны по конструкции и недостаточно долговечны. Для таких систем, как использование гидро–и пневмотранспорта, необходимы большие капиталовложения.

В зависимости от технологии содержания птицы, помёт находится в трех состояниях: жидком, полужидком и в смеси с сухой подстилкой, в частности, с древесными опилками. При этом для жидкого и полужидкого состояния необходимы насосные средства, а для сухой смеси  транспортирующие устройства.

В связи с этим, целью проектирования является снижение энерго- и материалоемкости средств механизации перемещения куриного помёта с гибким спирально-винтовым рабочим органом путем обоснования их конструктивно-режимных параметров.

Анализируя выше перечисленные средства механизации для уборки и удаления куриного помёта мы выявили некоторые недостатки, а именно: практически все установки серийно выпускаемые промышленностью для уборки и удаления куриного помёта имеют достаточно сложную конструкцию, металлоемкие, трудоемкие при обслуживании монтаже и демонтаже, особенно следует отметить их высокий уровень потребляемой энергии в процессе эксплуатации.

В связи с выше изложенным предлагается использовать для выгрузки жидкого и полужидкого куриного помёта закрытую установку с гибким спирально-винтовым рабочим органом. Данная установка позволяет с минимальными затратами энергии и оптимальной производительностью выполнить данный технологический процесс обеспечивая при этом нормативные параметры экологической обстановке окружающей среды.

Целью данного дипломного проекта является совершенствование поточно-технологической линии удаления куриного помета в ООО «Ульяновская птицефабрика», а именно совершенствовать процесс загрузки жидкого и полужидкого куриного помета из пометной ямы в транспортное средство, для улучшения производительности труда, условий труда рабочих.

ООО «Ульяновская птицефабрика» в птицеводческих цехах применяется клеточное и батарейное содержание птицы с применением оборудования ККТ, БКН, КОН в которых по технологии выращивания помет убирается дважды в день. Уборка помета из клеточных батарей производится замкнутыми ленточными транспортерами, расположенными под сетчатыми днищами клеток каждого яруса с индивидуальными приводами в задней части батареи. Рабочая лента выполнена из полипропилена устойчивого к агрессивной среде помета птицы. Скорость движения ленты 5,3 м/мин.

Накопившийся помет лентами перемещается к задней торцевой части батареи, где срезается с них рабочими скребками и сбрасывается на горизонтальный транспортер скребкового транспортера ТСН-3,0 Б, который выносит его из здания птичника и сбрасывается в пометную яму. Из которой помет убирается с помощью скребка-бульдозера навесного БСН-1,5 в другое транспортное средство.

1 2 3 4 5

1- птичник; 2 – горизонтальный скребковый транспортер; 3 - пометная яма;

4 – скребок-бульдозер навесной БСН-1,5; 5 – трактор с тележкой.

Рисунок 1.7 Схема удаления куриного помета из птичника в ООО «Ульяновская птицефабрика»

Проанализировав данную технологическую линию, мы выявили некоторые недостатки, которые значительно влияют на производительность линии и труда, и экологию в целом, а именно:

• во-первых, загрузка помета из пометной ямы осуществляется с помощью двух транспортных средств, что является накладным и затратным производством;

• во-вторых, загрузка в транспортное средство осуществляется на значительном расстоянии от пометной ямы;

• загрузка помета из пометной ямы осуществляется открытым способом, при этом загрязняя территорию птичника, что негативно влияет на экологию окружающей среды и не отвечают последним современным требованиям процесса выгрузки помета в плане предотвращения инфекционных заболеваний такие как грипп птиц, болезнь Марека, инфекционный бранхит, болезнь Гамбора и т.д.,

• кроме того, после каждой выгрузки помета требуется дополнительная санитарная уборка территории у птичника;

Все перечисленные недостатки приводят к потерям времени, выполняющих данный процесс, а в целом сответственно значит и производительность процесса зависит от всех перечисленных недостатков.

В данном проекте нами предлагаеется усовершенствовать поточно-технологическую линию установив, спирально-винтовой транспортер, для выполнения следующих действий:

1) перемещать жидкий и полужидкий куриный помёт, на расстояние более 6 м по наклонным трассам;

2) осуществлять перемещение полужидкого и жидкого помёта с посторонними органическими включениями из сборных колодцев птицеферм и птицефабрик с подачей (производительностью) одним рабочим органом.

2) обеспечивается, по сравнению с предыдущей технологической линией уменьшение материалоемкости, снижение энергоемкости, капитальных затрат на заработную плату персонала обслуживающего транспортные средства.

3) выгрузка помета осуществляется закрытым способом, что предотвращает возможность загрязнения окружающей среды существующими инфекциями.

Следовательно, установив спирально-винтовой насос-транспортер можно намного сэкономить расходы на обслуживающий персонал, на горюче-смазочные материалы. А главное - добиться более высокой производительности линии, чем это было в предыдущей.

Это изменение позволит превратить поточно-технологическую линию по удалению помета из периодического действия в непрерывную.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

УДАЛЕНИЯ КУРИНОГО ПОМЁТА

2.1 Составление поточно-технологической линии удаления куриного помета

В ООО «Ульяновская птицефабрика» в птицеводческих цехах уборка помета из клеточных батарей производится замкнутыми ленточными транспортерами, расположенными под сетчатыми днищами клеток каждого яруса с индивидуальными приводами в задней части батареи. Рабочая лента выполнена из полипропилена устойчивого к агрессивной среде помета птицы. Скорость движения ленты 5,3 м/мин.

Накопившийся помет лентами перемещается к задней торцевой части батареи, где срезается с них рабочими скребками и сбрасывается на горизонтальный транспортер скребкового транспортера ТСН-3,0 Б, который выносит его из здания птичника и сбрасывается в пометную яму. Из которой помет убирается с помощью скребка-бульдозера навесного БСН-1,5 в другое транспортное средство.

1 2 3 4 5

1. птичник; 2 – горизонтальный скребковый транспортер;

3 - пометная яма; 4 – скребок-бульдозер навесной БСН-1,5;

5 – трактор с тележкой.

Рисунок 2.1 Схема удаления куриного помета из птичника в

ООО «Ульяновская птицефабрика»

Нами предлагается усовершенствовать технологическую линию удаления помета, внедрив для загрузки куриного помета энергосберегающим спирально-винтовым транспортером.

1 – птичник; 2 – горизонтальный скребковый транспортер; 3 - пометная яма; 4 – поверхность почвы; 5 – спирально-винтовой транспортер; 6 – тележка.

Рисунок 2.2 Схема загрузки куриного помета в транспортное средство из пометной ямы с помощью спирально-винтового транспортера:

Куриный помёт поступает из птичника (в целом) в полужидком состоянии с множеством включений посредством скребкового транспортёра.Рабочий процесс осуществляется следующим образом:устройство (рисунок 2.2) заборной частью кожуха опускается в пометную яму;к устройству подводится транспортное средство;включается привод спирального винта во вращательное движение;первоначально начинается выгрузка более жидкой фазы куриного помёта, далее начинается подача помёта более крупной фракции (с включениями).

2.2 Свойства помёта

Птичий помёт (куриный помёт) – это продукт обмена веществ коллоидной консистенции, серо-зеленого цвета, комковато-пористой структуры, выделяемый из организма птицы в виде смеси мочи и кала.

Выход помёта зависит от вида птицы, ее возраста и способа содержания (таблица 2.1).

Усредненная норма выхода помета с учетом усушки до 65 - 70 % составляет на 1 голову взрослой птицы 62 и молодняка - 42 кг в год.

В производственных условиях помет часто разбавляют водой.

Таблица 2.1 Поступление помёта за сутки от 1000 голов птицы по видам и возрастным периодам содержания, кг (данные ВНИТИП)

Вид птицы	Естественная влажность	Возраст птиц (недель) и выход помета
		ность помета, %		2	3	4	5	6	7	8	9	22
Яичные куры и цыплята	75	4	14	24	39	61	82	97	114	128	175	189
Мясные куры и цыплята	75	11	46	92	130	140	170	200	230	250	280	300
Бройлеры	76	10	45	90	125	144	182	240	250	—	—	—
Индейки (легкий кросс)	76	30	98	124	182	224	260	280	310	320	350	378
Индейки (средний и тяжелый кросс)	75	28	82	125	175	200	225	280	310	361	390	420
Гуси и гусята	83	50	140	280	330	360	390	440	450	480	490	490
Утки и утята	83	30	60	90	120	170	200	210	220	230	250	250

Дополнительную величину пометной массы (воды) можно определить по формуле:

М = Мн (B1—В2) : (100—В2) (2.1)

где: М - дополнительная масса помета за счет попадания воды, т;

Мн- масса помёта при влажности 70 %;

B₁ - фактическая влажность помета, %;

В₂ - исходная (базовая) влажность помета, %.

Если учесть, что средняя влажность разбавленного помета составляет 85%, а Мн = 1 т, то М = 1 (85- 70) : (100-70) - 1 (15:30) = 0,5 т.

Следовательно, при разбавлении водой на 15 % масса помета возрастает на 50%. При хранении в чистом виде помет быстро слеживается и испускает зловонный запах, обусловленный выделением продуктов разложения. Большая часть помета состоит из частиц размером от 0,1 до 1 мм, а около 30 % его массы составляют частицы размером менее 0,1 мм. Мелкие фракции содержат больше органического вещества (до 80 %), чем крупные (до 30 %). В помете содержатся включения непереваренной пищи, перо птицы, песок.

В зависимости от влажности помет подразделяют на твердый, влажностью до 70%, полужидкий - 71-92, жидкий - 93-97 %, и на стоки - более 97 %. От влажности помета зависит сила его прилипания к различным поверхностям. Максимального значения она достигает при влажности сырья 73-78 % и колеблется в пределах 7-60 г/см². Наименьшее значение сила прилипания приобретает при соприкосновении помета с такими материалами, как стекло, пластик, нержавеющая сталь; наибольшее - с резиной, деревом, бетоном, асфальтом. Фазовое состояние и насыпная масса помета также определяются его влажностью (таблица 1.2).

Не разбавленный водой помет способен усыхать. Так, по данным В. М. Малофеева (1986), усушка помета от молодняка в возрасте до 40 дней за 8 ч составляет 12 %, через 12 ч - 16, через 24 ч - 32 %. При клеточном содержании кур и молодняка старшего возраста усушка

2.3 Характеристика видов помета

Все питательные вещества в птичьем помете находятся в усвояемых растениями соединениях. Качество их зависит от способа содержания и кормления птицы, вида кормов, в большой степени - от вида, породы и возраста птицы (таблица 2.2).

Помет также богат микроэлементами: в 100 г сухого вещества содержится марганца 15-38 мг, цинка - 12- 39, кобальта - 1 -1,3, меди - 0,5, железа - 367-900 мг.

Значительная часть элементов питания в помете (азота около 50 %, фосфора - 4 и калия - 60 %) находится в водорастворимой форме. Добавление воды в помет заметно снижает его удобрительную ценность. Исследования куриного помета на птицефабрике показали, что при влажности 65 % он содержал N и Р2О5 - по 1,9 %, К2О - 0,9 %; при влажности 95 % - соответственно 0,2, 0,2 и 0,1 %.

Во всех клеточных батареях для содержания птицы (КВН-2, КБР-2, БКН-3, БКМ-3, БСН-Ф-2,8, 2Б-3), изготовляемых в нашей стране, а также батареях ККТ и ЕКТ, закупаемых в Венгрии, помет удаляется в естественном состоянии, что приводит к насыханию его на настилах и скребках с образованием быстро нарастающей корки, которая затрудняет работу скребковых механизмов, а порой приводит и к серьезным поломкам оборудования. Такие адгезионные явления наблюдаются на металлических, асбетоцементных и стеклянных настилах всех видов клеточных батарей отечественного изготовления.

В клеточных батареях производства ГДР, имеющих горизонтальные асбестоцементные настилы и многоскребковые механизмы, уборку помета производят при смачивании настила водой, подаваемой в конце батареи, наиболее удаленной от шахты, куда сбрасывается помет. Эти настилы очищаются полностью, и насыхания помета на них и на скребках не происходит.

Таблица 2.2 Зависимость влажности от фазового состояния и насыпной массы

Влажность, %	Фазовое состояние	Насыпная масса, кг/м3
Не более 50	Плотное	440—480
То же 76	Плотновязкое	890—940
» 88	Вязкотекучее	950—980
» 96	Текучее	990—1030

При сухом способе удаления помета его влажность составляет 55-60 %. Этот помет можно непосредственно использовать в качестве удобрения и для производства компостов.

Обычно вода из поилок в той или иной мере попадает на настилы и увлажняет помет, поэтому абсолютно сухого способа удаления помета из клеточных батарей пока не существует. К тому же на птицефабриках для облегчения удаления помета в него добавляют воду, доводя его влажность до 80 % и более.

Еще в середине 70-х годов Украинским НИИ птицеводства были разработаны основы многоступенчатой подсушки помета в процессе его удаления. Экспериментально установлено, что предложенный метод позволяет получать помет влажностью 65,5-72,3 %, тогда как в контрольной батарее имел влажность 77-85,1 % и находился в текучем состоянии. Продуктивность поголовья в опытном и контрольных залах была одинаковой, не замечено существенных отличий и в сохранности. В том и в другом случае параметры микроклимата соответствовали нормам.

Расчет показывает, что указанное снижение влажности помета в птичнике размером 18_X96 м дает экономический эффект около 6,7 тыс. руб. в год.

Весьма перспективным представляется многоплановое решение задачи с помощью комплекса приемов. Прежде всего, это введение адсорбентов в корм птице. Так, введение в рацион бентонита, цеолита и других аналогичных добавок в пределах до 3 % по массе не только ускоряет рост бройлеров, повышает прочность скорлупы яиц и снижает отход птицы, но и уменьшает на 7—10 % влажность помета.

Можно добавить адсорбент в сырой помет. Например, посыпание цеолитом проходов между батареями и помето-сборником улучшает физико-механические свойства помета и его качество как удобрения, а также микроклимат в помещении.

Эффективны также приемы обработки помета адсорбентами перед его сушкой - это в значительной мере снижает влажность, повышает сыпучесть помета, способствует получению сложных удобрений, обладающих пролонгированным действием.

Важной операцией по удалению помета является использование накопителей для временного его хранения у птицеводческих помещений.

Простейшими устройствами являются выгребные бетонированные ямы, которые сверху закрываются крышками. Вместимость пометосборников обычно рассчитывают на 3-4-суточный объем помета. Выгружают его из ям погрузчиком, оснащенным ковшом или электротельфером.

Недостаток данного способа состоит в том, что весной и осенью в выгребные ямы проникают грунтовые воды, а в зимнее время при низких температурах воздуха помет промерзает. В летний период выгребные ямы являются рассадником мух. Кроме того, после каждой выгрузки помета требуется дополнительная санитарная уборка территории у птичника.

По другой технологии при ежедневной уборке помета у каждого птичника устанавливают специальные контейнеры размерами IXIX 1.2 м. Подъем их осуществляют электротельфером грузоподъемностью 2—3 т. Но и этот способ имеет отрицательную сторону. требуется установка электротельферов у каждого птичника.

К константам физических свойств птичьего помёта относятся: статический угол естественного откоса (α); коэффициент трения в начале движения (μ); плотность (); липкость (σ); пластическая вязкость ().

При влажности 70...50 % угол естественного откоса уменьшается на 4°...6°, при влажности 50% и ниже угол откоса находится в пределах a = 80°...40°.

Коэффициент трения о сталь возрастает от 0,5 до 1,1 при увеличении влажности от 14 до 50 %. При угле наклона плоскости в 48°.. .50° помёт скользит по поверхности независимо от влажности.

Плотность помёта при влажности 70% составляет 840...870 кг/м, а при влажности 14 % плотность р= 340...360 кг/м , соответственно, при влажности более 92 % (жидкое и полужидкое состояние) около 1000 кг/м .

Данные по физическим свойствам помёта используются при расчёте рабочих органов при проектировании бункеров - накопителей материала и загрузочно-выгрузочных транспортеров.

2.4 Расчет производительности технологической линии удаления

куриного помёта

2.4.1 Определение выхода помёта

Суточный выход в цехе зависит от системы и способов содержания птицы (на подстилке или без подстилки), от вида и половозрастной группы птицы, от состава кормов в рационе, способов кормления и т.д.

При расчетах пользуются нормами технологического проектирования, согласно которых значения среднесуточного выхода помета от 1-й птицы в кг представлены в таблице 2.1.

Суточный выход куриного помета из птичника, кг:

Q_сут = g_{сут i}∙m_о(2.2.)

где: g_{сут i} – суточный выход помета от одной птицы, кг.

m_о- количество птицы в птичнике, гол.

Q_сут =0,1∙25000=2,5 т.

2.4.2 Расчет и подбор технологического оборудования

для удаления куриного помета

Расчет, выбор и обоснование машин и оборудования для комплектования поточно-технологических линий уборки, удаления помета произведем в соответствиии с технологическим процессом в зависимоститребуемой производительности и выхода помета. Правильный подбор оборудования позволяет обеспечивать необходимые условия для планомерной работы цеха.

При подборе оборудования необходимо обращать внимание на бесперебойную работу цеха, стараясь при этом осуществлять все технологические процессы.

При разработке проектов механизации производственных процессов обычно производят формирование поточных линий на фермах путем подбора машин для заданных условий работы из числа, имеющихся в хозяйстве или выпускаемых промышленностью серийно. Таким путем можно составлять эффективные поточной линии лишь при наличии необходимого набора машин.

Мы при дипломном проектировании ведем разработку новой технологии, совершенствование существующей линии.

Разработку и расчет поточно-технологической линии уборки, удаления куриного помета начнем с определения состава и последовательности выполнения основных и вспомогательных операций. Технологический процесс удаления куриного помета из птицеводческого помещения можно разделить на следующие операции: уборка помещений; транспортировка в пометную яму, очистка пометной ямы, транспортировка к местам разгрузки и временного хранения.

Производительность (т/ч) поточной линии удаления помета за один цикл вкючения механических средств:

Q _л = g_i∙m_о/1000∙Т_ц∙n_вк,т/ч(2.3)

где: g_{сут i} – суточный выход помета от одной птицы, кг.

m_о- количество птицы в птичнике, гол.

Т_ц - время работы линии,ч.

n_вк- число включения транспортера в сутки.

Число включений транспортера в сутки:

n_вк=V_н/V_нк , (2.4)

V_н - суточный выход навоза, м³

V_нк - вместимость навозного канала, м³.

V_нк = h∙b∙L∙ᵠ, м³ (2.5)

где: h - высота пометного канала, м³

b - ширина пометного канала, м³

L – длина пометного канала, м^3.

ᵠ - коэффициент заполнения пометного канала, 0,5.

V_нк = 0,2∙0,4∙24∙0,5=0,96 м³

n_вк=2,5/0,96=1,76

принимаем 2 раза.

Тогда производительность поточной линии будет равна:

Q _л = 0,1∙25000/1000∙0,5∙2=2,5 т/ч

Производительность (т/ч) бульдозера с ковшом зависит от номинального значения грузоподъемности бульдозера. Значение номинальной грузоподъемности зависит от тягового класса трактора.

Производительность бульдозерной навески типа БСН-1, т/ч,

Q_б= (V∙р∙ᵠ∙3600)/t_ц, т/ч, (2.6.)

где: V - вместимость ковша, м³.

р - плотность помета

ᵠ - коэффициент заполнения ковша, 0,5.

t_ц – продолжительность цикла, включая время, затрачиваемое на на зачерпывание, разворот, переключение передач и выгрузку помета из ковше, с.

Q_б= (0,5∙0,8∙0,8∙3600)/120 = 9,6 т/ч, принимаем 10 т/ч.

Исходя из этого подбираем спирально-винтовой транспортер производительностью соответсвующей 10 т/ч. для удаления куриного помета

Технология монтажа оборудования, поступающего отдельными агрегатами и блоками, включает: транспортирование с приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки; распаковку и расконсервацию; укрупненную сборку в соответствии с ППР; сварку; такелажные работы внутри монтажной зоны; разметку и установку оборудования в проектное положение; крепление фундаментными (самоанкерующими) болтами; испытание на холостом ходу.

В период проведения пусконаладочных работ проверяют наличие и исправность необходимых элементов защиты и блокировки аварийного отключения электроэнергии и предохранительных деталей, исключающих перегрузку машин и обеспечивающих их исправную работу; выполняют регулировку отдельных узлов и механизмов с проверкой параметров на всех скоростях и режимах в соответствии с паспортными данными, проверяют жесткость опорных конструкций на отсутствие деформации, нагрев подшипников и другое, что может привести к перебоям в работе оборудования.

3 РАЗРАБОТКА И РАСЧЁТ СПИРАЛЬНО-ВИНТОВОГО ТРАНСПОРТЕРА

3.1 Требования, предъявляемые к конструкции

Проектируемая конструкция спирально-винтового транспортера должна соответствовать следующим требованиям:

- иметь малую металлоемкость и низкую стоимость;

- быть безопасной в процессе эксплуатации и не создавать излишнего шума;

- иметь возможность регулирования подачи продукта;

- работать с наименьшими затратами энергии;

- должна легко очищаться от остатков продукта;

- иметь простую конструкцию в обслуживании и надежность в эксплуатации.

3.2 Существующие теоретические исследования

транспортирующих устройств

Рабочие органы в виде вращающихся в кожухах-желобах длинномерных спиральных винтов с шагом винтовой линии, примерно равной диаметру спирального винта, являются работоспособными на любых трассах: горизонтальных; наклонных; вертикальных; пространственных.

Могут перемещать материалы (в частности, куриный помёт): сыпучие; жидкие; полужидкие.

Процесс перемещения материала винтовой поверхностью рабочего органа в общем виде и в частных случаях идентичны в первом приближении с винтовыми конвейерами (шнеками). Схема сил, приложенных к материальной частице, по аналогии со шнеком, приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 Схема сил, приложенных к материальной частице в наклонном положении спирально-винтового рабочего органа

К частице «а», прижатой к кожуху, приложены следующие силы (рисунок 3.1):

- касательная сила инерции; - центробежная сила инерции в переносном движении; - центробежная сила инерции в относительном движении; - сила Кориолиса; - аксиальная сила инерции; Nn - нормальная реакция наклонной поверхности спирального винта;

- сила трения материала о проволоку; N_K - нормальная реакция кожуха рабочего органа; - сила трения материала о кожух.

Проектируя данные силы на соответствующие оси z; и , по аналогии с винтовыми поверхностями шнековых транспортирующих устройств, получены и решены соответствующие дифференциальные уравнения.

В общем виде подача (производительность) спирально-винтовых рабочих органов может определяться из уравнения:

, м³/ч (3.1)

где - осевая скорость движения материала, м/с; F_M - площадь поперечного сечения движущегося по сечению кожуха материала, м²; -плотность материала, кг/м³.

Обычно осевая скорость материала заменяется осевой скоростью спирального винта и вводится коэффициент осевого отставания, площадь поперечного сечения материала заменяется площадью поперечного сечения кожуха и вводится, соответственно, коэффициент наполнения K_F. Тогда уравнение подачи (производительности) принимает вид:

, м³/ч (3.2)

где S - шаг винтовой линии спирального винта, м;

n - частота вращения спирального винта, мин ^-1; D_k- диаметр кожуха, м.

Для случая наклонного расположения рабочего органа:

, м³/ч (3.3)

где -, коэффициент подачи (производительности), зависящий от угла наклона рабочего органа к горизонту.

м³/ч

Для более точного расчета в уравнение подачи (производительности) вводятся ряд дополнительных условий, учитывающих физико-механические свойства перемещаемых материалов (коэффициенты трения, крупность и сыпучесть частиц) и конструктивные параметры рабочего органа (диаметр проволоки спирального винта, вид поперечного сечения проволоки, способ забора материала и другие).

С учетом площади поперечного сечения кожуха, занятого рабочим органом, уравнение подачи (производительности) принимает следующий вид:

, м³/ч (3.4)

где δ - диаметр проволоки спирального винта, м.

Площадь поперечного сечения проволоки в плоскости, перпендикулярной к оси рабочего органа, определяется из выражения:

(3.5)

где δ - диаметр проволоки, м;

ά - угол наклона винтовой линии спирального винта, рад.

Угол наклона винтовой линии спирального винта определяется согласно уравнения:

, рад (3.6)

где - средний диаметр спирального винта, м;

d_н - наружный диаметр спирального винта, м.

Коэффициент наполнения определяется из соотношения:

, (3.7)

где - объём кожуха устройства, м³;

L - длина кожуха (трубы), м;

V_ПР - объём рабочего органа (спирального винта), м³.

Объём спирально-винтового рабочего органа определяется из уравнения:

, м³ (3.8)

где - длина проволоки спирального винта, м;

i= L / S – число витков спирального винта.

Основополагающим составляющим уравнения подачи (производительности) является осевая составляющая скорости движения материала в кожухе, которая, в свою очередь, является функцией от многих факторов:

где d - диаметр спирального винта, м;

δ - диаметр проволоки, м;

- зазор между наружной поверхностью винтовой поверхности и внутренней поверхностью кожуха рабочего органа, м;

- угол наклона к горизонту и характер трассы в пространстве (радиусы кривизны), рад;

n - частота вращения рабочего органа, мин ^-1;

- коэффициенты трения материала о материал проволоки и кожуха, спирального винта о кожух;

W - влажность материала, %;

 - плотность материала, кг/м ;

R_i - положение заборной части по отношению к горизонту.

3.3 Обоснование конструктивно-технологической схемы конструкции спирально-винтового транспортера для удаления куриного помета

Общий вид конструктивно-технологической схемы спирально-винтового транспортера приведен на рисунке 3.2.

Основными узлами рабочего органа являются привод  спирально-винтового рабочего органа  во вращательном движении посредством втулки , затяжное устройство , при этом рабочий орган - спиральный винт помещается в кожух .

Компоновка рабочего органа позволяет перемещать материалы различной влажности, плотности и вязкости, в том числе и со включениями (остатки корма, частицы травмированных птиц).

Предварительными исследованиями учёных установлено, что спирально-винтовые рабочие органы перемещают материал по трассам: горизонтально, наклонно, вертикально и по пространственной линии.

Процесс перемещения материала происходит посредством воздействия на частицы материала винтовой поверхности спирального винта и наличия внутреннего трения между частицами материала.

Анализ движения материала показывает, что рабочий процесс перемещения помёта зависит от режимных (угловой скорости спирального винта) со, и геометрических параметров Д_k, d_H, d_cp, d_в, δ, S, ά, Н, Δ, γ, так и от физико-механических свойств материала V, р, v, X, а также от форм заборной части и поперечного сечения проволоки спирального винта (круглый, квадратный, прямоугольный).

Исследования, проведённые предшествующими учёными, и исследования авторов настоящей работы позволяют констатировать то, что рабочий процесс осуществляется подобными рабочими органами в пределах следующих значений параметров компоновки:

• угол наклона трассы γ = 0...45°;

• высота подъёма материала Н = 0,1...3,0 м;

• угол наклона винтовой линии зависит от параметров спирального винта и составляет а = arctgS/πd_cp(10.. .25°);

• толщина проволоки спирального винта δ = 2... 10 мм;

• зазор между кожухом и наружным диаметром спирального винта Δ = 1...20 мм;

• диаметр спирального винта (соответственно d_в, d_cp) d_н = 10... 250 мм;

• диаметр кожуха (трубы) внутренней D_к = 12... 250 мм;

• шаг спирального винта S= 10... 160 мм;

• плотность материала  = 250... 1800 кг/см³;

• частота вращения спирального винта n= 10...12000 мин^-1

1 - привод; 2 - узел крепления спирально-винтового рабочего органа; 3 - втулка головки привода; 4 - рама; 5- выпускное окно; 6 - перемещаемый материал;

7 - гибкий спиральный винт; 8 - кожух; a - угол наклона винтовой линии к вертикали; у - угол наклона к вертикали; Н - высота подъёма; L - длина трассы; d_e, dq,, d_H, D_to, δ - диаметр спирального винта внутренний, средний, наружный, кожуха, проволоки; L - зазор; S - шаг спирального винта; V- возможный объём частицы материала;  - плотность, v - вязкость и λ - липкость материала.

Рисунок 3.2 Конструктивно-технологическая схема спирально-винтового транспортера

Техническая характеристика устройства:

1.Высота (длина), м  6

2.Диаметр кожуха, мм  120

3.Диаметр спирального винта, мм 90

4.Шаг спирального винта, мм 80

5.Диаметр проволоки спирального винта, мм  8

6.Частота вращения спирального винта, мин^-1 1500

7.Мощность привода, кВт 2,2

8.Масса спирального винта, кг 10

9.Масса двигателя и рамы, кг 60

10.Кожух – нержавеющая сталь.

3.4. Режимно-конструктивные параметры рабочего органа

Анализ состояния механизации производственных процессов в птицеводстве, объёма работ, связанных с перемещением помёта для целей загрузки транспортных средств показывает, что производству необходимы транспортирующие устройства со следующими параметрами:

• высота подъёма, Н = 4...6 м;

• подача (производительность), W = 8…10 т/ч;

• мощность привода, N = 2…3 кВт;

• материалоёмкость, G= 150…200 кг;

• угол наклона трассы, γ = 40…60⁰;

• длина трассы, L = 5…6 м.

Необходимая длина заготовки (проволоки) для навивки спирального винта подбирается, исходя из следующих положений:

, м (3.9)

где - длина проволоки для одного витка, м;

- количество витков спирального винта.

м

Количество витков определяется из уравнения:

(3.10)

где S – шаг винтовой линии спирального винта, м.

Длина одного витка спирального винта определяется из уравнения (рисунок 3.3):

, м (3.11)

где d_н – наружный диаметр спирального винта, м;

δ – диаметр проволоки, м.

,м

l - длина развёртки одного витка: i - число витков; S - шаг витков спирального винта; б - толщина проволоки; d_H - наружный диаметр спирального винта

Рисунок 3.5. Схема к определению длины развернутого спирального винта:

Объём, занимаемый рабочим органом (спиральным винтом) внутри кожуха, определяется из уравнения:

, м (3.12)

Соответственно, масса спирального винта составит:

, кг (3.13)

где  - плотность материала проволоки, кг/м³.

Спиральный винт навивают на станках-автоматах пружинонавивочных, или на токарно-винторезных станках с использованием оправок. Материал пружинной проволоки - Ст. 65 Г.

3.5 Технологические, энергетические и прочностные расчеты конструкции

Расчеты обычно проводятся проверочные и уточненные. В данном случае в проверочном расчёте учитываются только изгибающий и крутящий моменты, действующие в поперечном сечении проволоки витка спирального винта.

Первоначальным фактором нагрузки кручения спирального винта является мощность привода, которая определяется или прибором, или по уравнению:

, кВт (3.14)

где W- подача (производительность), м³/ч;

Н - высота подъёма материала, м;

L- длина транспортирования, м;

С - коэффициент сопротивления.

Соответственно, мощность двигателя определяется из уравнения:

, кВт (3.15)

где К_пер - коэффициент перегрузок (1.2... 1.5);

η- коэффициент полезного действия привода.

кВт

Изгибающий момент, согласно общепринятой методике:

, (3.16)

где n - частота вращения спирального винта, мин^-1.

Соответственно, крутящий момент:

, (3.17)

где P_z - осевое усилие, Н ; d_cp=d_H - δ - средний диаметр спирального винта, м; d_H - наружный диаметр спирального винта, м; δ - диаметр проволоки, м.

Осевое усилие определится из уравнения:

,Н (3.18)

где - угол наклона винтовой линии, рад.;

S- шаг спирального винта, м;

Φ - угол трения материала о винтовую поверхность спирального винта.

По третьей теории прочности:

, МПа (3.19)

где М_пр - приведённый момент, см; W_Э - момент сопротивления сечения проволоки, см³.

Индекс спирального винта предпочтительнее подбирать в пределах:

(3.20)

С учётом максимального пускового момента, напряжение изгиба составит:

, МПа (3.21)

где K_пуск - коэффициент пусковой перегрузки (1.5...1,8); [σ]Р - допускаемое напряжение на изгиб (растяжение).

Из курса «Сопротивление материалов»:

(3.22)

или

(3.23)

где - длина проволоки спирального винта (в первом приближении );

G - модуль сдвига материала проволоки;

Jp - полярный моментинерции.

Подставляя значения:

, м (3.24)

где - число витков спирального винта (Ln/S) и ,

где δ - диаметр проволоки спирального винта, получим:

(3.25)

3.6 Правила эксплуатации спирально-винтового транспортера

Для эксплуатации спирально-винтового транспортера допускаются рабочие соответствующей квалификации, способные обнаружить и устранить неисправности, знающие правила техники безопасности.

Перед включением нового спирально-винтового транспортера в эксплуатацию необходимо проверить все узлы крепления, наличие смазки в опорах и провести пробный пуск его. После устранения обнаруженных неисправностей рекомендуется провести обкатку спирально-винтового транспортера при максимальном числе оборотов в течение 2-3 ч в холостую, а затем и под нагрузкой.

Винт должен работать плавно, без толчков, температура в подшипниках не должна превышать 60 ºС.

Рекомендуется не реже одного раза в день проводить профилактический осмотр спирально-винтового транспортера. Особенно важно наблюдать за состоянием подвесных, упорных подшипников и спирали винта.

В процессе эксплуатации спирально-винтового транспортера может обнаружиться снижение его производительности вследствие следующих неисправностей: механических повреждений витков спирали; при задевании винта о стенку желоба; из-за чрезмерного перегрева подшипников; из-за вибрации транспортера; неполадок в передаточном механизме. В каждом случае требуется немедленно остановить устройство и устранить неисправности.

При эксплуатации спирально-винтового транспортера необходимо соблюдать специальные правила техники безопасности. Запрещается, например, включать привод рабочего органа при снятых крышках желоба, ремонтных, при открытом предохранительном клапане. Нельзя снимать крышки при работающем устройстве, на ходу очищать промежуточные подшипники, а также снимать с винта намотавшиеся предметы.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 Безопасность проекта

4.1.1 Анализ условий охраны труда

Сохранение здоровья людей на производстве – одна из важнейших проблем общества. Внедрение в производство новой техники, прогрессивных технологий, машин, обладающих высокими энергетическими и скоростными показателями, может привести к существенному росту профессионального риска работающих. Поэтому при проектировании машин и технологий должны быть обеспечены нормативные требования безопасности.

Создание конструкции машин, устройств, которые действительно обеспечивали бы полную безопасность, согласование физического и информационного взаимодействия человека и машины является инженерной задачей.

Не менее актуальна в наши дни проблема экологии. Очень важно решать эту проблему локально, контролируя безвредность производства по отношению к окружающей среде.

Занимаясь вышеперечисленными вопросами и уделяя им должное внимание возможно обеспечение безопасности трудовых процессов, снижение и ликвидация производственного травматизма и профессиональных заболеваний на птицеводческих предприятиях, а значит и повышение производительности труда, снижение издержек и получение максимальной прибыли.

На птицефабрике в ООО «Ульяновская птицефабрика» ежегодно издается приказ №1 «О возложении ответственности по охране труда на руководителей подразделений». Разрабатываются и утверждаются инструкции по охране труда по профессиям и видам работ, а также должностные инструкции по охранетруда на специалистов предриятия. Все виды инструктажей проводятся своевременно; вводный инструктаж проводит инженер по охране труда, данные заносятся в «Журнал регистрации вводного инструктажа».

Режим труда и отдыха составлен в соответствии с законодательством по охране труда и правилами внутреннего распорядка предприятия.

При выполнении дипломного проекта отмечены следующие нарушения правил безопасности:

- Не проводятся инструктажи на рабочих местах, не были проведены инструктажи при работах с электроприборами, не всегда выдаются средства индивидуальной защиты, при проведении работ.

- Во время выполнения некоторых работ, отсутствовали медицинские аптечки, средства личной гигиены, вентиляторы, кондиционер, огнетушители.

- В цехах с недостаточной эффективностью работают вытяжные шкафы, эксплуатируются приборы с неисправной электропроводкой.

Анализ состояния охраны труда на предприятии представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 Данные анализа травматизма и заболеваемости на производстве

по охране труда

Наименование показателей	Годы 2010 2011 2012
1. Среднесписочное количество работающих, чел.	373	307	290
2. Количество травм (по актам Н-1)	–	–	2
3. Число дней нетрудоспособности вследствие травм	–	–	45
4. Затраты на охрану труда, тыс.руб. - по плану - фактически	106 105	491 480,0	223 220
5. Материальные потери из-за травматизма, тыс.руб.	–	–	3
6. Сумма выплат, тыс.руб. (по больничным листам и компенсация пострадавшим)	30	20	26
7. Коэффициент частоты (Ч)	–	–	6,89
8. Коэффициент тяжести (Т)	–	–	22,5
9. Коэффициент потерь (п)	–	–	155,025

За последний год на птицефабрике было зарегистрировано два несчастных случая. Один случай произошел в убойном цехе, по причине неудовлетворительного содержания и недостатка в организации рабочего места: работница, поскользнувшись на мокром полу, сломала кисть правой руки.

Другой несчастный случай произошел в цехе выращивания молодняка птицы. По причине нарушения трудовой и производственной дисциплины работник, при работе кормораздатчика, попытался исправить забивание кормов в бункере рукой. Результат – рука повреждена.

Ежегодно финансируются мероприятия по охране труда, что соответственно улучшают показатели охраны труда в целом по предприятию.

4.1.2 Мероприятия по улучшению условий труда.

Для устранения выявленных недостатков в организации труда можно предложить ряд мероприятий (таблица 4.2).

Таблица 4.2 План мероприятий по улучшению условий и охране труда в птицеводческом цехе.

Содержание мероприятий	Ед. учета	Кол-во	Стоимость работ т.руб.	Срок выполнения	Ответственный
Провести обучение по вопросам безопасности труда, ГОСТ 12.0.004-90	-	-	-	в течение года	инженер
Обеспечить рабочих средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89	шт.	76	35,0	в течение года	инженер
Установить вентиляционные системы в цехе птицы	шт.	2	45,0	до 15.08.14	Инженер - энергетик

4.1.3 Расчет средств шумопоглощения в птицеводческом цехе

Значительное снижение шума в производственных помещениях достигается в помощью облицовки внутренних поверхностей звукопоглощающими материалами.

Целесообразно, применив звукопоглощающую облицовку, снизить уровень звука в расчетных точках в зоне отражаемого звука на 10 дБ, а в расчетных точках на рабочем месте – на 4…5 дБ.[20]

Необходимо разместить звукопоглощающие облицовки на потолке и верхних частях стен. Для расчета звукопоглощения следует:

Определить постоянную акустики необработанного помещения, В(м₂).

В = В1000(4.1)

где В1000 – постоянная помещения, м₂ на среднегеометрической частоте, Гц, В1000 = 43,2 м₂(В1000 = V / 20 = 864 / 20 = 43,2)

^{} - частотный множитель, 1.

В = 43,2 ^ 1 = 43,2 м₂

По найденной постоянной помещения В для каждой активной полос и вычислим эквивалентную площадь звукопоглощения, А (м₂):

(4.2)

где S – общая площадь ограждающих поверхностей помещения.

м₂.

Зону отраженного звука определим по значению предельного радиуса rПР:

(4.3)

где В8000 – постоянная помещения на частоте 8000 Гц;

n – число одинаковых источников шума.

В8000 = В1000^8000 (4.4)

В8000 = 32,4 ^4,2 = 136,08 м₂

.

Определим максимальное снижение уровня звукового давления ^L (дБ), в каждой октановой полосе при использовании звукопоглощающих покрытий в расчетной точке, расположенной в зоне отражения звука.

L = 10 lg (B` / B) (4.5)

где B` - постоянная помещения после установки в нем звукопоглощающих конструкций, м₂.

Постоянная помещения акустически обработанного

B` = (A1 + ^A) / (1– ^1) (4.6)

где A1 = ^ (S – So) – эквивалентная площадь звукопоглощения поверхностями, не занятыми звукопоглощающей облицовкой, м₂;

^{} - средний коэффициент звукопоглощения в помещении до его акустической обработки; ^ = В / (В + S) = 0,15;

^А – площадь суммарного добавочного поглощения, вносимого конструкцией звукопоглощающей облицовки, м₂;

^1 – средний коэффициент звукопоглощения акустически обработанного помещения;

^{ }1 = (А1 + ^А) / S = (14,4 + 275,04) / 240 = 1,2.

Тогда ^А = ^ОS_O + Ашт. ^n

где ^О – коэффициент звукопоглощения конструкции облицовки, для минералловых акустических плит марки ПА/С с размером 500 х 500 мм; 0,91;

Sо – площадь облицовочной поверхности, м₂;

А_шт – площадь звукопоглощения одного штучного звукопоглотителя, м₂;

n – число штучных поглотителей.

^А = 0,91 ^ 144,0 + 0,25 ^ 576 = 275,04 м₂

Далее определим:

А₁ = 0,15(240 – 144,0) = 14,4

В` = (14,4 + 275,04) / (1,2 – 1) = 1447,2 м₂

^L = 10 ^lg (1447,2 / 43,2) = 15,2 дБ

4.1.4. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает обеспечение безопасности людей и сохранения материальных ценностей на всех стадиях его жизненного цикла (научная разработка, проектирование, строительство и эксплуатация).

Основными системами пожарной безопасности являются системы предотвращения пожара и противопожарной защиты, включая организационно-технические мероприятия.

Систему предотвращения пожара составляет комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение возможности возникновения пожара.

Классификация помещения по взрывной и пожарной опасности птицеводческого цеха относится к категории А, В.

Рассчитаем потребность в огнетушителях необходимых для применения при пожаротушении в птицеводческом цехе:

n_o = m_o.S (4.7)

где m_o – нормируемое число огнетушителей на 1 м₂, шт./м₂; для складов на 100 м₂ принимают 1 огнетушитель;

S – площадь производственных помещений, м₂.

n_o = 0,01 _. 1360 = 13,6 = 14 шт.

Количество воды (м₃), необходимое для тушения одного пожара

Q_в = 3,6 _.g_в.t_п (4.8)

где g_в – расход воды, л/с, для склада 10 л/с;

t_п – расчетная продолжительность пожара, ч; обычно t_п = 3 ч.

Q_в = 3,6 _. 10 _. 3 = 39 м₃.

4.2 Экологичность проекта

На исходе второго тысячелетия нашей эры крайне обострилось противоречие между непрерывно растущими потребностями человечества в жизнеобеспечении и способностью природы их удовлетворять. Практически все необходимое для жизни – энергию, продукты питания, различные материалы человека получает от природы. Она необходима ему и для отдыха, является источником удовлетворения эстетических потребностей.

Современное экологическое состояние окружающей среды территории России можно определить как критическое. Продолжается интенсивное загрязнение окружающей природной среды. Спад производства не повлек аналогичного снижения загрязнений, поскольку в экологически кризисных условиях предприятия стали экономить и на природоохранительных затратах.

С каждым годом на территории РФ все больше регионов, городов и поселков становятся опасными для проживания населения.

Экология – это наука, изучающая закономерности существования, формирования и функционирования биологических систем всех уровней от организмов до биосферы и взаимодействие с внешними условиями. Объекты изучения экологии как науки многообразны и сложны. Экология изучает влияние компонентов (элементов) среды на организмы.

В соответствии с Законом Российской Федерации от 10 января 2002 г. N 7-ФЗ существенно возрастают требования к грамотности специалистов в области охраны природы и рационального использования природных ресурсов. Специалист любой сферы деятельности должен понимать смысл современных проблем взаимодействия общества и природы, разбираться в причинной обусловленности возможных негативных воздействий тех или иных производств на окружающую природную среду, уметь квалифицированно оценивать характер, направленность и последствия влияния конкретной деятельности на природу, увязывая решение производственных задач с соблюдением природоохранных требований, уметь планировать и организовывать природоохранную работу, вырабатывать и принимать научно обоснованные решения по вопросам охраны природы. Было бы ошибкой считать, что в природоохранных делах можно обойтись одними директивными установками и законодательными актами, выделением необходимых средств и т.п.

Охрана природы – это не только сумма проблем, но и нечто гораздо большее: образ мышления, важная сфера формирования современного мировоззрения. Результативность государственных мер по охране природы во многом зависит от творческой инициативы людей, заинтересованного участия проведения природоохранных мероприятий различных категорий населения и прежде всего лиц, чьи действия или решения оказывают прямое или косвенное влияние на состояние окружающей природной среды.

Интенсификация в птицеводческом производстве всегда сопровождается с увеличением расхода различных видов энергии, а также материальных затрат. В данном дипломном проекте предлагается установка закрытого типа, позволяющая при минимальных расходах получить более высокую производительность.

В результате выгрузки птичьего помёта происходит распространение различных вирусов, что негативно влияет не только на загрязнение воздуха, но и представляет серьезную угрозу здоровью птиц и людей.

Самыми распространенными болезнями являются грипп птиц, инфекционный энцефаломиелит, болезнь Марека, аденовирусные, реовирусные, ротавирусные инфекции птиц, сальмоннелез птиц.

Все эти заболевания передаются воздушно-капельным путём; источниками возбудителя являются больные и переболевшие птицы, выделяющие возбудитель с пометом. Также переносчиками возбудителя могут быть и люди.

Наиболее известной болезнью, которая может негативно повлиять на здоровье человека является птичий грипп, так как возбудитель имеет родство с вирусами гриппа А человека.

В связи с этим необходимо строго соблюдать ветеринарно-санитарные правила, режим хозяйств закрытого типа, не допускать заноса возбудителя.

Экологичность данного проекта заключается в том, что разрабатываемая конструкция спирально-винтового транспортера исключает возможность распространения вируса куриного гриппа и других заболеваний в процессе выгрузки помёта из птицеводческих помещений. Реализация поставленной цели достигается организацией выгрузки помёта закрытым способом.

5 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Для технико-экономического обоснования конструкции необходимо определить показатели эффективности работы конструкции, затраты на приобретение и установку конструкции, ожидаемую общую экономическую эффективность капитальных вложений, их срок окупаемости.

Расчет экономической эффективности внедряемой конструкции проведем согласно системе, указанной в [19].

В данном дипломном проекте предлагается совершенствование технологической линии удалению куриного помета, а конкретно проектирование спирально-винтового транспортера для удаления куриного помета из пометной ямы в транспортное средство.

Определим затраты на изготовление конструкции.

(5.1)

где - стоимость изготовления корпусных деталей, руб.;

- затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

- полная заработная плата производственных рабочих, руб.;

- общепроизводственные накладные расходы на изготовление

конструкции, руб.;

- цена покупных деталей, руб.

Стоимость покупных деталей определим по формуле:

, руб. (5.2)

где - масса материала, израсходованного на изготовление рамы спирально-винтового транспортера, кг

- средняя стоимость одного килограмма готовых деталей, руб.

5.1 Стоимость материалов на изготовление конструкции

Наименование материалов	Количество	Цена одного килограмма материала, руб.	Сумма, руб.
Крепёжные изделия, кг Проволока Ст 65 Г, м Труба полиэтиленовая, м Электродвигатель, шт. Горячий прокат, кг: листовой тонкий листовой толстый Уголок, м Швеллер, м Шкив, шт. ИТОГО:	5 12 6 1 75 15 25 23 2	45 54 92 5400 21 37 27 28 115	225 648 552 5400 1575 555 675 644 230 10504

=10504 руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей

, руб. (5.3)

где - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.

- стоимость оригинальных деталей, руб.

, руб. (5.4)

где - масса оригинальных деталей, кг

- стоимость одного килограмма заготовки, руб.

=42 руб.

Полная заработная плата

, руб. (5.5)

где и - соответственно, основная и дополнительная заработная плата рабочих, руб.

- начисления по социальному страхованию, руб.

Основная заработная плата производственных рабочих

, руб. (5.6)

где - средняя трудоёмкость изготовления оригинальных деталей, чел.час

- часовая ставка рабочих по среднему разряду, руб.

- коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1,025…1.03

=150 руб.

Дополнительная заработная плата , руб. (5.7)

=15 руб.

Начисления по социальному страхованию

, руб. (5.8)

где = 27,2 % - отчисления на социальные нужды

=44,88 руб.

=150+15+44,88 =209,88 руб.

=209,88+42=251,88 руб.

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции

, руб. (5.9)

где и - соответственно, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке, руб.

- начисления по социальному страхованию на заработную плату этих рабочих.

, руб. (5.10)

где - нормативная трудоёмкость сборки конструкции, чел/час.

Принимаем =10 чел.час, по нормативам на монтаже оборудования цехов малой мощности.

=500 руб.

Дополнительная заработная плата

, руб. (5.11)

=50 руб.

Начисления по социальному страхованию

, руб. (5.12)

=110 руб.

=500+50+110=760 руб.

Общепроизводственные накладные расходы

, руб. (5.13)

где - основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении конструкции

, руб. (5.14)

=150+500=650 руб.

=455 руб.

Затраты на изготовление конструкции будут равны:

руб.

Размер капиталовложений будет равен:

=11970.88 руб.

Отчисления на амортизацию

, руб. (5.15)

где - процент амортизационных отчислений, (10%)

= 1197 руб.

Отчисление на ремонт и техническое обслуживание

, руб. (5.16)

где - процент отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание

= 5985 руб.

Расходы на электроэнергию

руб. (5.17)

где - время работы установки, час

- номинальная мощность электродвигателя, 2,2 кВт.

= - стоимость одного киловатта электроэнергии, 4,53 руб.

Затраты на оплату труда равны:

З _опл.тр = 12 мес∙1 раб∙6000 руб = 1=72000 руб. (5.18)

Накладные расходы, 42 % от затрат на оплату труда. (5.19)

 

С_зп=

 

 

С_зп=72000∙0, 42=30420 руб.

 

Итого эксплуатационные издержки:

И=С_зп+С_АМ + С_{тои тр} +С_эл+Н_расх (5.20)

И= 72000+1197+5985+11959+30240=121561,

Годовая экономия

Э_г = И_исх – И_проект, руб. (5.21)

Э_г= 148957-121561= 27396 руб.

Срок окупаемости

(5.22)

Коэфициент эффективности проекта:

(5.23)

Таблица 5.2 Экономическая эффективность проекта

Показатели	Вариант		Разница +, -
	Исходный	Проектный
1. Капитальные вложения, руб.	-	11970.88
2. Затраты труда на выполнение работ, чел.час	2680	1890	790
3. Общие издержки на выполнение работ, руб.	148957	121561	27396
4. Годовой экономический эффект, руб./год	-	27396	-
5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет	-	0,43	-
6. Коэффициент эффективности проекта	-	2,2	-

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Существующие средства механизации для удаления птичьего помёта имеют существенные недостатки: достаточно сложные конструкции, трудоёмки при обслуживании, потребляют высокий уровень электроэнергии, не соответствуют современным экологическим требованиям общества.

Состояние агропромышленного комплекса России, в том числе и птицеводческой отрасли вызвало необходимость применения прогрессивных ресурсосберегающих технологий с минимальными затратами материальных и финансовых средств.

Разработана установка с гибким спирально-винтовым рабочим органом для уборки и удаления жидкого и полужидкого куриного помёта для птицеводческих помещений производительностью 10 т/ч.

Экспериментальными исследованиями ученых академии установлено, что расход электроэнергии у данного устройства на 60% ниже, чем у применяемых устройств для уборки и удаления куриного помёта, что подтверждает перспективность разработки с точки зрения ресурсосбережения (в особенности для птицефабрик и других хозяйств).

Предлагаемое устройство обладает повышенной универсальностью, простотой конструкции, возможностью комплектования установки без импортных и сложных запасных частей, что позволяет получить экономический эффект в 11970.88 руб., срок окупаемости проекта составит – 2,2 года.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Патент РФ на полезную модель № 66790 Устройство для перекачивания высоковязких жидкостей / Курдюмов В.И., Артемьев В.Г., Губейдуллин Х.Х., Аксенова Н.Н. Заявл. 22.03.07. Опубл 27.09.07 г. Бюл. № 27.

2.Аксенова Н.Н. О влиянии вязкости на показатели работы пружинного транспортера/Н.Н. Аксенова, Х.Х. Губейдуллин, В.Г. Артемьев//Перспективы совершенствования инженерной службы. – Ульяновск: УГСХА, 2004. – С. 237-241.

3. Аксенова Н.Н. Давление, создаваемое при вертикальном перемещении жидкости. / Н.Н. Аксенова, В.Н. Игонин, Х.Х. Губейдуллин, В.Г. Артемьев,– Материалы ВНПК // Современное развитие АПК: региональный опыт, проблемы, перспективы. Часть 3 / Инженерно-техническое обеспечение АПК.  Сб. науч. тр. – Ульяновск, 2005.  С. 233 - 235.

4.Аксенова Н.Н. Результаты экспериментального исследования перемещения жидкого корма пружиной / Н.Н. Аксенова В.Н. Игонин, Х.Х. Губейдуллин, В.Г. Артемьев. – Материалы ВНПК // Современное развитие АПК: региональный опыт, проблемы, перспективы. Часть 3 / Инженерно-техническое обеспечение АПК.  Сб. науч. тр. Ульяновск, 2005.  С. 235 - 241.

5.Аксенова, Н.Н. Технические средства с гибкими спирально-винтовыми рабочими органами для перемещения птичьего помёта.- Ульяновск, 2013.  260 С.

6.Аксенова Н.Н. Показатели экспериментальных исследований устройства для перемещения вязких материалов на примере птичьего помёта / Аксенова Н.Н.// Аграрная наука и образование на современном этапе развития: опыт, проблемы и пути их решения: материалы IV Международной научно-практической: конференции. - Ульяновск: УГСХА им. П.А.Столыпина, 2012. - Том II. - С. 19-24

7.Александровский А.А., Ланге Б.Ю., Преображенский П.А. Смешение в аппаратах с цилиндрическим спиралями. / Сб. статей КХТИ им. С.М. Кирова. Спирально-винтовые транспортеры (гибкие шнеки) и смесители. – Казань, 1970. – с. 123…128.

8.Алимова О.Д., Мамасаидов М.Т., Путинцева И.Н., Гибкие шнековые механизмы с сердечником. – Фрунзе: Илим, 1983. – 124 с.

9. Алтынбеков Р.Е. Соотношение между параметрами вертикальных шнеков для получения наибольшей производительности/ Р.Е. Алтынбеков, Н.Н. Васильев//Прогрессивные конструкции конвейерных машин для грузов. – Л., 1967

10. Артемьев В.Г. Анализ технологии и технических средств перекачки фекалий / В.Г. Артемьев, Ф.Г. Шагунов, Р.М. Гайсин //Энергосбережение в Поволжье. №3.2001. – С.69-71

11. Артемьев В.Г. Давление, создаваемое вращением проволочного винта транспортера в трубе / В.Г. Артемьев, Ю.М. Исаев, Х.Х. Губейдуллин // Оптимизация сложных биотехнологических систем. – Оренбург, 2003. – С.70-72

12. Артемьев В.Г. Монтаж, наладка, эксплуатация и ремонт технологического оборудования предприятий при переработке сельскохозяйственной продукции: Учебное пособие/В.Г. Артемьев, Х.Х. Губейдуллин. – Ульяновск: Нисса-Волга, 2003. – 238 с.

13. Артемьев В.Г. Напор создаваемый вращающейся пружиной/В.Г. Артемьев, Р.М. Гайсин // СХТ на основе ПТРО. – Ульяновск: УГСХА, 2002. – С. 24-25

14. Артемьев В.Г. Некоторые аспекты энергосбережения в сельском хозяйстве. Энергосбережение, № 2, 1999. – с. 114…116.

15. Артемьев В.Г. Пружинно-транспортирующие рабочие органы сельскохозяйственной техники (теория и практика): Учебное пособие / В.Г. Артемьев, А.А. Артюшин, Е.И. Резник. – Ульяновск, 2005. – 554 с.

16. Артемьев В.Г. Теория пружинных транспортеров сельскохозяйственного назначения: учебное пособие. – Ульяновск: УГСХА, 1997. – 245 с.

17. Артемьев В.Г. Устройство для обеспечения безопасности труда при уборке птичьего помёта. – Инф. листок / В.Г. Артемьев, В.Ф. Савушкин // Орловский ЦНТИ, №135-76. – 1976. – 3с.

18. .Артемьев В.Г., Исаев Ю.М., Применение пружинных винтов для очищения трубопроводов от вредных илистых включений. Энергосбережение, № 3, 1999. – с. 56…57.

19. Артемьев В.Г., Основы совершенствования пружинно-транспортирующих рабочих органов и их использование в различных технологических процессах растениеводства и животноводства. Дисс. докт тех. наук. – Саратов, 1996. – 500 с.

20. Артемьев В.Г., Губейдуллин Х.Х., Исаев Ю.М. Спирально-винтовые рабочие органы сельскохозяйственной техники (атлас разработок научной школы «Механика жидких и сыпучих материалов в спирально-винтовых устройствах», рекомендуемых в производство). – Ульяновск, ФГБОУ ВПО «УГСХА», 2012. – 87 с.

21.Баутин В.М. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства / Баутин В.М., Бердышев В.Е. – М.:Колос, 2000. – 383 с.

22.Белехов И.П., Четкин А.С. Механизация и электрификация животноводства. – М.: Колос, 1979. – 384 с.

23. Брюховский О.С. Основы Гидравлики. – М.: Недра, 1991. – 156 с.

24. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. – М.: Наука, 1973. – 199 с.

25. Дипломное проектирование по механизации переработки сельскохозяйственной продукции / А.А. Курочкин, И.А. Спицын, В.М. Зимняков и др. Под ред. А.А. Курочкина. – М.:КолосС, 2006. – 424 с.

26. Дегтерев Г.П. Технологии и средства механизации животноводства: допущено Учебно-методическим объединением вузов РФ по агрономическому образованию в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности "Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции" / Г. П. Дегтерев. - Москва: Столичная ярмарка, 2010. - 384 с.

27. Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Проектирование и расчет средств обеспечения безопасности. – М.: Колос, 1997. –136с: илл. (Учебники и учебные пособия для высших учебных заведений).

28. Исаев, Ю.М. Влияние длины загрузочного окна на параметры пружинного транспортера / Ю.М. Исаев, Х.Х. Губейдуллин, Н.Н. Аксенова // Механизация и электрификация сельского хозяйства.  2006. № 11. С. 9 - 10.

29. Исаев, Ю.М. Зависимость длины загрузочного окна от частоты вращения пружины / Ю.М. Исаев, Х.Х. Губейдуллин, В.Г. Артемьев, Н.Н. Аксенова // Фундаментальные исследования. Научно-теоретический журнал.  2006, № 12.  Москва, «Академия естествознания»,  С. 88 - 90.

30. Исаев, Ю.М. Влияние заборной части на транспортировку жидкостей из ёмкости / Ю.М. Исаев, Х.Х. Губейдуллин, О.П. Гришин, Н.Н. Аксенова // Современные проблемы науки и образования.  М.: 2006, № 6.  С.82-84.

30. Кочиш И.И., Петраш М.Г., Смирнов С.Б. Птицеводство. – М.:КолоС, 2003. – 407 с.

31. Кирсанов В. В..Механизация и технология животноводства : допущено Министерством сельского хозяйства РФ в качестве учебника для студентов высших учебных заведений. обучающихся по специальности "Механизация сельского хозяйства" (направление 110800 "Агроинженерия") / В. В. Кирсанов [и др.]. - М. : Инфра-М, 2013. - 585 с.

32.Курсовоеидипломное проектированиепо механизации животноводства допущено Мин. с.-х. РФ в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по специальности 311300 "Механизация с. х." / под ред. Д.Н. Мурусидзе. - М. : КолосС, 2007. - 296 с. :

33. Мельников С.В. Технологическое оборудование животноводческих ферм и комплексов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Агропромиздат. Ленинград. отд-ние, 1985. – 640 с.

34 . Механизация и технология производства продукции животноводства / В.Г. Коба, Н.В. Брагинец, Д.Н. Мурусидзе, В.Ф. Некрашевич. – М.:Колос, 2000. – 528 с

35.Механизация и электрификация животноводства. Л.П. Карташов, А.А. Аверкиев, А.И. Чугунов, В.Т. Козлов. – 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987. – 480 с.

36.Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства / А.П. Тарасенко, В.Н. Солнцев, В.П. Гребнев и др. – М.: КолосС, 2003. – 552 с.

37. Практические советы по содержанию всех пород кур / Авт.-сост. В.И. Авременко. – М.: ООО «Издательство АСТ»; Донецк: «Сталкер», 2002. – 299 с.

38.Сельскохозяйственная экология / Н.А. Уразаев, А.А. Вакулин, А.В. Никитин и др. – М.: Колос, 2000. – 304 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Согласовано «Утверждаю»

Председатель Директор птицефабрики

профкома

«___» _________2015 г. «____» _______2015 г.

Инструкция по охране труда

для работника, обслуживающего спирально-винтовой транспортер

1. Общие требования охраны труда.

1.1 К работе допускаются лица:

– женского и мужского пола, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр;

– получившие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте, и изучившие настоящую инструкцию;

– знающие устройство и обученные обращению с данным типом конвейера;

– получившие допуск к самостоятельной работе.

1.2 Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка:

– запрещается выполнять работу в непригодном для этого состоянии (алкогольном и наркотическом опьянении).

1.3 Разрешается выполнять работу только в спецодежде.

1.4 Соблюдать правила пожарной безопасности.

1.5 При получении травм немедленно обратиться в медпункт и сообщить о случившемся начальнику цеха.

1.6 В помещении необходимо иметь медицинскую аптечку и уметь оказать первую (доврачебную) помощь.

1.7 За нарушение положений инструкций к работнику могут быть применены меры дисциплинарной, материальной и уголовной ответственности.

2 Требования к защитным приспособлениям и спецодежде.

2.1 Для защиты тела от попадания птичьего помета необходимо использовать средства индивидуальной защиты, включающие:

– халат;

– резиновые сапоги;

– головные уборы (колпак, косынку);

– рукавицы.

2.2 Спецодежда должна быть в надлежащем состоянии: чистой и застегнутой.

2.3 Хранение спецодежды производить в индивидуальном шкафу бытовой комнаты.

3 Требования охраны труда перед началом работы.

3.1 Одеть спецодежду.

3.2 Осмотреть оборудование и убедиться в исправности защитного заземления, электропроводки.

3.4 О всех выявленных недостатках и неисправностях немедленно сообщить начальнику цеха и не приступать к работе до их устранения.

4 Требования охраны труда во время работы.

4.1 Выполнять указания по обслуживанию и уходу за спирально-винтовым транспортером, изложенные в «Руководстве к спирально- винтовому транспортеру».

4.2 Включить электродвигатель привода.

4.3 Во избежание перегрузки электродвигателя загрузку продукта равномерно проталкивать толкателем из дерева.

4.5 Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:

– уходе от устройства даже на короткое время;

– временное прекращение работы;

– при обнаружении неисправности в оборудовании.

5 Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

5.1 При обнаружении каких-либо неисправностей (посторонний стук, перегрев электродвигателя), при ощущении электрического тока немедленно остановите машину и отключите электроэнергию.

5.2 При возникновении пожара: оповестить рядом работающих, приступить к тушению, используя первичные средства пожаротушения: огнетушитель углекислотный или порошковый, кошму и др.

5.3 Запрещается тушить горящие электропроводки и электроприборы водой и химическими пенными огнетушителями во избежание поражения электрическим током.

5.4 О травмах немедленно сообщать руководителю работ, оказать доврачебную помощь и при необходимости обратиться в медпункт.

6 Требования безопасности по окончанию работ.

6.1 Выключить оборудование и электродвигатель.

6.2 Тщательно вымыть бункер и очистить. До мойки вывесить плакат на пусковом устройстве: «Не включать – работают люди!».

6.3 Привести в порядок рабочее место.

6.4 Привести себя в порядок, вымыть руки, переодеться в чистую одежду.

6.5 Сообщить сменщику о всех обнаруженных дефектах в работе спирально-винтового транспортера.

Разработал:

Дипломник Салихов Д.З.

Код для цитирования: Скопировать