VI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2014

Проблема обеспечения качества пищевой продукции является весьма актуальной в настоящее время, так как в условиях конкуренции выигрывает предприятие, которое выпускает более качественную продукцию. Однако качество продукции само собой не улучшится: для этого необходимо провести довольно масштабную и комплексную работу.

Поэтому повышение и поддержание качества продукции возможно при внедрении на предприятии системы менеджмента качества. Наиболее распространенными системами управления качества являются СМК (система менеджмента качества) и ХАССП. Эффективность и результативность той или иной системы управления качеством можно оценить по конечным результатам работы предприятия.

На основе субъективной оценки наиболее эффективной для предприятий пищевой промышленности считаем ХАССП, так как положительные примеры внедрения этой системы на конкретных предприятий региона свидетельствуют именно в ее пользу. Очевидны результаты применения системы ХАССП на конкретном предприятии: ООО «Саранский молочный комбинат» г. Саранск Республики Мордовия. С целью сравнительного анализа был проведена оценка качества продукции данного завода, организации управления качеством на предприятии, мотивации персонала по поддержанию качества продукции.

Система НАССР была разработана в США в 1973 г для обеспечения безопасности продуктов питания астронавтов во время космических полетов. Суть концепции ХАССП – выявление критических контрольных точек производства и разработка мер по предотвращению опасных факторов. Выявление ККТ происходит путем анализа потенциальных рисков при производстве продукции, а также предпроизводственных стадий (качество поступающего сырья, вспомогательных материалов). Для определения критических точек контроля используют метод «дерева принятия решений». Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушения критических пределов или корректирующих воздействий (наладок процесса) [2].

Разработка плана ХАССП включает 12 ступеней, последовательное прохождение которых позволяет составить эффективную схему обеспечения качества и безопасности пищевых продуктов. Предварительно необходимо проанализировать технологическую схему производства продукта.

План ХАССП включает 12 ступеней. Последовательно рассмотрим все стадии разработки плана ХАССП для производства молочных продуктов.

Шаг 1: Создание рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов. В состав рабочей группы входят начальник лаборатории, инженер по качеству, инженер-микробиолог, инженер-химик, менеджер по заготовкам сырья и др.

Шаг 2: Описание продукта, сырья, ингредиентов и материалов, контактирующих с продуктом.

Шаг 3: Определение предполагаемого использования продукта (с какого возраста можно использовать продукт в пищу и каким способом: непосредственное употребление или после термической обработки).

Шаг 4: Проектирование технологической схемы

Шаг 5: Проверка технологической схемы на месте

Верификацию технологической схемы производства молочных продуктов проводят члены рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов (см. табл.1).

Таблица 1

Примерный состав рабочей группы

1	Начальник лаборатории / Руководитель рабочей группы
2	Инженер по качеству / секретарь рабочей группы
3	Старший инженер-микробиолог
4	Начальник ОТЭ
5	Начальник производства
6	Старший технолог

Шаг 6: Проведение анализа опасных факторов (см. табл.2,3,4,5)

Таблица 2

Тип опасного фактора

№	Тип	Опасный фактор
1	М	Микробиологический
2	Ф	Физический
3	Х	Химический
4	А	Аллергены

Таблица 3

Вероятность проявления опасного фактора (PO)

	Описание	Комментарий
0	Маловероятно или практически невероятно	От 1 р. в месяц до 1 р. в год или реже
1	Достаточно вероятно	От 1 р. в неделю до 1 р. в месяц
3	Вероятно	От 1 р. в день до 1 р. в неделю
4	Очень вероятно	Чаще чем 1 р. в день

PO – Probability of Occurrence – Вероятность проявления

Таблица 4

Серьезность последствий опасного фактора (SI)

SI	Описание	Комментарий
1	Очень низкая	Моральный ущерб для потребителя
5	Средняя	Неудобство потребителя , недомогание потребителя без обращения к врачу
10	Высокая	Болезнь потребителя, вызвавшая попадание его в больницу
20	Катастрофичная	Смерть потребителей, закрытие предприятия

SI - Severity Index – Индекс серьезности

Таблица 5

Критичность последствий опасного фактора (CI)

CI	Цвет	Значимость
CI ≥ 60	Красный	Критический риск
20 ≤ CI ≤ 60	Оранжевый	Серьезный риск
CI ≤ 15	Зеленый	Низкий риск

CI – Criticality Index – Индекс значимости

CI = SI x PO

На основе оценки опасности выбрана комбинация мер контроля, которая способна предотвратить, исключить или снизить опасности пищевых продуктов до определенного приемлемого уровня. Выбранные меры контроля распределены по двум категориям (ККТ и ОППУ) (рис. 1).

Рисунок 1 - Примеры ККТ и ОППУ молочных продуктов

Шаг 7 Определение критических контрольных точек

Шаг 8 Установление критических пределов для каждой ККТ

Для каждой ККТ определен критические пределы

Шаг 9 Определение системы мониторинга для каждой ККТ

Установлен мониторинг для каждой ККТ и ОППУ

Шаг 10 Определение корректирующих данных

Для каждой ККТ (на случай превышения критических пределов) и ОППУ (на случай утраты контроля со стороны ОППУ) разработаны действия коррекции и корректирующие действия

Шаг 11 Определение процедур верификации

Данные проведения мониторинга каждой ККТ и ОППУ проверяются и анализируются

Шаг 12 Определение документации и ведения записей Регистрация данных, полученных во время мониторинга каждой ККТ и ОППУ, дает доказательства того, что критические пределы соблюдаются и при их превышении проводились должные корректирующие действия [2].

На основании данного алгоритма и технологической схемы производства составляется план-график разработки системы пищевой безопасности для производства конкретного молочного продукта.

Например, в процессе анализа производственного процесса при производстве молочного продукта были выявлены критические контрольные операции: пастеризация молока и фильтрация смеси. На основе оценки опасности выбрана комбинация мер контроля, которая способна предотвратить, исключить или снизить опасности пищевых продуктов до определенного приемлемого уровня.

Было выявлено, что при производстве молочных продуктов имеют место следующие виды рисков: биологический, химический и физический. Биологический связан с микробиологическими факторами. Первая критическая контрольная точка при производстве творога выявлена на стадии пастеризации. Для минимизации данного вида риска были предложены следующие меры: обучение персонала, входной контроль сырья, микробиологический контроль производства, мойка и дезинфекция оборудования.

К химическим факторам риска относят моющие вещества, антибиотики, пищевые добавки. При производстве молочных продуктов к химическим рискам относится наличие антибиотиков в сыром молоке. Соответственно, стадия хранения молока была выделена как потенциально опасная (ОППУ). К ОППУ также была отнесена операция охлаждения нормализованной смеси, в результате которой в продукт могут попасть примеси из ледяной воды.

К физическим факторам относят инородные тела (насекомые, детали оборудования, бумага и т.д.). Самая действенная мера – это хорошая практика гигиены и производства. При производстве молочных продуктов физический риск имеет особое значение, т.к. вторая критическая контрольная точка при производстве творога определена именно на этапе фильтрования нормализованной смеси.

В России подтверждение соответствия системе ХАССП выполняется путем сертификации. Конечная цель проведения сертификации – это не только повышение качества продукции, но и гарантия безопасности и здоровья нации [2].

Библиографический список:

1. 2.3.2.1078-01 Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов с изменениями и дополнениями

2. Асташкин, И., Полякова Е.М. Разработка плана ХАССП для производства творога ТМ «Простоквашино»// Перспективы и тенденции экономических процессов в сфере общественного питания и торговли//Материалы III Всероссийского заочного конкурса проектно-исследовательских работ студентов «Перспективы и тенденции развития экономических процессов в сфере общественного питания и торговли». – Омск: БОУ ОО СПО «Омский колледж торговли, экономики и сервиса», 2012. – с.7-10.

Код для цитирования: Скопировать