VI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2014

1 июля 2013 года вступил в силу Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», предписывающий: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

В европейских странах уже довольно давно каждое предприятие, работающее в сфере пищевой промышленности, для управления качеством выпускаемой продукции используют систему ХАССП (англ. HACC – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические точки контроля). Система ХАССП используется практически во всех цивилизованных странах мира, а в США, Канаде, Новой Зеландии, Японии и еще ряде стран внедрение систем ХАССП требуется на законодательном уровне. Первоначально система ХАССП использовалась для контроля качества и безопасности продуктов питания астронавтов. Благодаря своей эффективности, система вышла за рамки использования только в космической индустрии. Академия наук в США в середине 80-х годов ХХ века предложила использовать ее всем компаниям, занятым в сфере производства пищевых продуктов. Девизом призыва был тезис «from farm to fork» («от фермы до столовой вилки).

В наше время система ХАССП представляет собой главную модель для управления качеством пищевой продукции и главный инструмент для обеспечения ее безопасности. Данная система является мощным и эффективным инструментом для обеспечения защиты производственных процессов от микробиологических, физических и химических и других рисков загрязнения.

В основу работы системы ХАССП заложено семь основных принципов, семь этапов ее разработки, которые должны обязательно использоваться при создании системы управления качеством для каждого определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции. Рассмотрим эти этапы подробно.

1 этап: Анализ опасных факторов (рисков). Он проводится методом оценки значимости потенциально опасных факторов на всех подконтрольных изготовителю этапах жизненного цикла продукции. Также необходимо оценить вероятность возникновения рисков и разработать профилактические мероприятия для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

2 этап: Определение критических точек контроля. Правильное определение критических точек контроля, в рамках которых должен осуществляться жесткий контроль, позволяет устранить потенциальную опасность и свести риски практически к нулю возможность возникновения рисков при помощи заранее спланированного ряда мероприятий.

3 этап: Установление критических пределов для каждой критической контрольной точки. На данном этапе необходимо определить допустимые пределы, в которых должны находиться контролируемые параметры, критерии оценки того, что производственный процесс находится под контролем.

4 этап: Выбор процедур мониторинга. Необходимо определиться с методами и средствами осуществления мониторинга на каждой критической контрольной точке, а так же персоналом его осуществляющим.

5 этап: Написание процедур ведения документации. В документации следует отразить всю необходимую информацию для подтверждения того, что процессы находятся под контролем, интересующие параметры в допустимых пределах, зафиксированные отклонения устраняются, а система ХАССП, разработанная и внедренная на предприятии, функционирует эффективно.

6 этап: Разработка корректирующих действий. На случай, если существует угроза того, что процесс выйдет из-под контроля или уже вышел, необходимо предусмотреть ряд корректирующих действий, чтобы вернуть производственный процесс в подконтрольное состояние как можно скорее.

7 этап: Установление процедур проверки. Процедуры проверки нужны для того, чтобы полно и адекватно оценить, насколько работа системы ХАССП соответствует ожиданиям, существуют ли расхождения между производственными процессами и документированными процедурами. Данные проверки осуществляются с помощью внутренних и внешних аудитов после завершения документирования всех процедур, внедрения системы на предприятие и функционировании ее не менее 1 года.

Неоспоримым преимуществом системы ХАССП является то, что она позволяет предугадать и устранить потенциальные угрозы безопасности пищевой продукции на протяжении всего ее жизненного цикла с помощью поэтапного контроля. Это не просто дает возможность гарантировать потребителю безопасность пищевых продуктов, но и, как следствие, делает выпускаемую продукцию конкурентно способной.

Выгоды, которые получает предприятие, пройдя сертификацию в системе ХАССП, можно разделить на внутренние и внешние.

К внутренним преимуществам внедрения для производителя можно отнести:

1.В основе ХАССП лежит системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевой продукции на всех этапах ее жизненного цикла;

2.Использование предупредительных мер по возникновению брака, а не действий по его исправлению или отзыву продукции;

3.Однозначное определение лиц, ответственных за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

4.Четкое и конкретное выявление критических контрольных точек, то есть таких этапов производственного процесса, на которых наиболее вероятно возникновение угрозы безопасности продукции, концентрация на них основных ресурсов предприятия;

5. Экономическая эффективность системы ХАССП очевидна за счет снижения доли брака в общем объеме выпускаемой продукции;

6.Документально оформленная уверенность в безопасности производимых продуктов, что играет немало важную роль в случае поступления жалоб и претензий касаемо качества продукции от потребителя.

К внешним преимуществам внедрения для производителя можно отнести:

1. Повышение доверия потребителей к качеству и безопасности продукции;

2. Расширение уже существующих рынков сбыта, возможность выхода на новые, в том числе международные;

3. Конкурентоспособность предприятия при участии в конкурсах и тендерах значительно возрастает;

4.Повышение привлекательности для инвесторов;

5. Значительное снижение числа рекламаций за счет достижения стабильного качества выпускаемой продукции;

6.Создание репутации производителя безопасных и качественных продуктов питания.

Таким образом, главным предназначением системы ХАССП является не полное исключение рисков, а ведение вероятности их возникновения к минимуму на протяжении всей «пищевой цепочки»: начиная от закупки сырья и необходимых для производства комплектующих до доставки готовой продукции потребителю, ее хранения и утилизации. Для достижения этой цели рассматриваются все возможные виды угроз загрязнения производственных процессов (биологические, физические, химические и т.д.) и способы защиты от них.

Прохождение процедуры сертификации в системе ХАССП открывает большие преимущества, ведущие на качественно новый уровень. Во-первых, признание компании-производителя всеми организациями, входящими в общемировую систему поставки пищевой продукции непосредственно от изготовителя до конечной точки-потребителя. Во-вторых, открывается возможность регулярного обмена сведениями о различных факторах риска между партнерами. В-третьих, снижение затрат после реализации определенных процессов на верификацию и высокий уровень планирования, а также усовершенствование документации и полноценное обеспечение связи с поставщиками, заказчиками и всеми другими сторонами, связанными так или иначе с пищевой безопасностью.

Система управления качеством на предприятии, сертифицированная и построенная на принципах ХАССП, позволяет выпускать продукцию, соответствующую высоким европейским требованиям безопасности, продукцию, способную выдержать конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

Литература:

1. Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».

2. Что такое Кодекс Алиментариус/Пер. с англ. — М.: Издательство «Весь Мир», 2006. — 40 с.

3. http://www.rostest.ru/ - сайт «Ростест-Москва». Дата обращения: 08.12.2013.

4. http://www.worldico.org/ - сайт «International Sertification Organization». Дата обращения: 10.12.2013.

5. http://www.haccp-control.ru/ - сайт «HACCP-control. Давайте вместе сделаем пищу безопасной». Дата обращения: 12.12.2013.

Код для цитирования: Скопировать