IV Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2012

Система ППР предусматривает плановую установку оборудования после определенного времени работы на заданное время профилактического ремонта.

Для ее реализации необходимо выполнение следующих мероприятий:

• 1. Инвентаризация оборудования. Выполняется с целью выявления объектов ППР и неиспользуемых объектов, которые необходимо продать во избежание неоправданных накладных расходов.
• 2. Контроль за состоянием технической документации: паспортов на машины, технологических инструкций, агрегатных журналов, чертежей на оборудование, копии которых должны находиться у технологов, конструкторов, на участках, где эксплуатируется оборудование.

При значительных изменениях, например, за счет рационализаторского предложения, чертеж перечеркивается, на нем пишется «аннулирован», и он заменяется новым. Старый чертеж не уничтожается, а служит для того, чтобы можно было проследить историю всех изменений, при неоправданности предложенных изменений без проблем вернуться к предыдущему варианту.

• 3. Определение нормы запаса сменных деталей.

К деталям, находящимся в запасе, относятся быстроизнашиваемые, заменяемые при каждом плановом ремонте и чаще; детали, срок службы которых больше межремонтного периода, но которые требуются в большом количестве; стандартные детали; крупные, типа литья, поковок.

Норма запаса наряду с другими рекомендациями может быть определена

где, Д - количество деталей, одновременно находящихся в эксплуатации, шт.;

Г - гарантийный срок запаса, определяемый из конкретных условий, мес.;

С - статистический срок службы, мес.;

к - коэффициент кратности запаса, при Д≤5, к=1,2; при Д≥200, к=0,5.

При промежуточных значениях количества деталей коэффициент кратности можно найти методом линейной интерполяции.

• 4. Разработка и выполнение правил технической эксплуатации, документа, в котором содержатся максимальные нагрузки и режимы, мероприятия по уходу и надзору за оборудованием в течении межремонтного периода и, особенно, при передачи смен, а также допустимые нормы износа из условия прочности.
• 5. Построение структуры ремонтного цикла - чередование видов ремонтов в течении ремонтного цикла - времени между смежными капитальными ремонтами.

По положению о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) на металлургических предприятиях имеют место следующие виды ремонтов:

• - Т₁ - текущий первый: капитальный ремонт отдельных деталей;
• - Т₂ - текущий второй: включает работы в объеме Т₁ плюс капитальный ремонт отдельных узлов;
• - К - капитальный ремонт: включает Т₁ и Т₂ плюс капитальный ремонт базовых деталей и фундаментных болтов.

Структура ремонтного цикла при заданной периодичности Т₁ - раз в месяц, Т₂ - раз в год,  К - раз в два года будет иметь вид

11Т₁ - Т₂ - Т₁ - К

Важно знать время простоя оборудования в течении года, месяца, чтобы соответственно с этим планировать выпуск продукции. Оно определяется по формуле

12t=0,6В·50В·RВ·knВ·sВ·m´>, ч,

где 0,6 - статистическая доля слесарных работ при плановых ремонтах металлургического оборудования;

50 - единица ремонтной сложности, условная трудоемкость, равная 50 чел·ч. слесаря-ремонтника пятого разряда; определена экспериментально при капитальном ремонте токарно-винторезного станка 16К20;

R - категория, или группа сложностей машины (в сравнении с токарно-винторезным станком);

k - коэффициент трудоемкости: для капитального ремонта k=1, для Т₂ k=0,5-0,6; для Т₁ k=0,1-0,2.

n - количество одновременно работающих слесарей-ремонтников пятого разряда;

s - коэффициент переработки норм, s=1,1-1,4;

m - коэффициент подготовки ремонта.

Значение коэффициента m зависит от метода проведения капитального ремонта:

m=1 при индивидуальном методе, когда детали после ремонта ставятся на прежнее место, т.е. подготовка отсутствует;

m=0,5-0,6 при узловом методе капитального ремонта, при котором узлы заменяются ранее приготовленными;

m=0,1-0,2 при агрегатном метод, при котором машина заменяется ранее подготовленной

• 6. Планирование работы ремонтно-механических цехов (РМЦ). Планируется изготовление новых деталей и восстановление изношенных, а также занятость ремонтников РМЦ на ремонтах крупных машин.
• 7. Реализация мероприятий по модернизации оборудования и повышению надежности узлов и деталей.

Все перечисленные работы реализуются службой главного механика, которая имеет соответствующее подразделение (отделы) для выполнения соответствующих работ.