III Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2011

Одним из главных факторов, влияющих на определение работоспособности коренных подшипников дизелей, является качество постелей под вкладыши подшипников скольжения.
Технологии их механической обработки и контроля точности взаимосвязаны и в процессе совершенствования отличались в зависимости от характера производства (единичного, мелкосерийного и серийного). Опыт освоения этих технологий может быть использован в производствах различных типов включая ремонтные, поскольку каждая стадия характеризуется стоимостью, сроками освоения, точностью и достоверностью контроля, производительностью и т. п.

При освоении новой продукции, опытных моделей дизелей, как правило, применяют универсальные технологии изготовления и контроля, например, когда коренные опоры растачиваются на универсальных горизонтально-расточных станках. При этом используют многорезцовые черновые и чистовые борштанги, поддерживаемые люнетом задней стойки, промежуточными кронштейнами, а отклонения размеров и расположения расточных отверстий превышают стандартные требования к коренным опорам. Такая обработка на универсальных станках требует доработки: шабрения, пригонки вкладышей, совместной расточки вкладышей после сборки с блок-картером и др.

Контроль точности размеров, формы и расположения коренных опор можно выполнить с достаточной точностью универсальными средствами.

С появлением более точных специальных пинольных расточных станков целесообразнее применять специальную оснастку и приспособление для контроля, повышающее его точность и производительность. Для контроля соосности люнетов, координирующих удлиненную пиноль, и соосности коренных опор применяют полые предельные калибры-оправки. Однако они не пригодны для определения действительных отклонений коренных опор, в этом случае следует применять оправки, снабженные индикаторными головками. Это может быть оправка, установленная в конические втулки, контактирующие с крайними коренными опорами, по которой перемещается втулка с индикаторной головкой для поочередного контроля промежуточных опор. Число индикаторных головок может равняться числу контролируемых опор. Однако технология использования оправок не позволяет с достаточной точностью контролировать расположение оси коренных опор относительно осей цилиндров и других базовых поверхностей. Это возможно с помощью координатно-измерительных машин.

В основе измерения координатно-измерительной машины лежит принцип измерения координат точки и последующей математической обработки. Измерения можно выполнять как вручную, так и в автоматическом режиме по программе, что позволяет получить результаты измерения окружности, плоскости конусности цилиндра и других геометрических поверхностей их взаимного расположения. Машина может математически рассчитывать и переносить начало координат своих осей в любую точку, разворачивать их в пространстве под любым углом, что позволяет не выставлять деталь относительно осей машины перед измерениями. При неполадках машины применяют специальные контрольные приспособления, что позволяет в зависимости от технического состояния всего измерительного комплекса обеспечивать взаимозаменяемость этих средств и его высокий уровень.

Установку оправки производят в горизонтальном положение блока (картера). В качестве применяемого оборудования используют подставку для установки блока, индикатор МИГ-2 (ГОСТ 9696-8), приспособление ИВ-4837. Оправку устанавливают в блок на крайние опоры с упором на постель упорного подшипника, вывинчивают ранее утопленные регулируемые упоры до касания крайней постели с созданием натяга. После этого блок ставят вертикально и закрепляют. В этом положении на оправку крепят индикаторы и устанавливают на нуль. Ослабив регулируемые упоры до появления зазора, поворачивают оправку на 90° и выворачивают упоры до получения «нулевого» показания на крайних индикаторах. Затем повторяем вышеперечисленные операции для углов 180 и 270°. При этом показания индикаторов в исходном положении не должны отличаться от начального более чем на ±4 мкм. Измерения должны повторяться с правым и левым вращением.

После снятия показаний индикаторов рассчитывают погрешности расположения коренных опор, выраженные через их биения, ограниченные допусками Т1 (соосности трех рядом расположенных опор) и Т2 (соосности отверстий относительно друг друга).

Полученные данные позволяют построить точки положения осей в среднем сечении каждой из N коренных опор и диаграмму отклонений от соосности. Рекомендуемая методика контроля несоосности коренных опор позволяет с достаточной точностью определять погрешность растачивания коренных опор в условиях отсутствия координатно-измерительных машин.

Важной особенностью такого метода измерения является контроль допуска Т2, являющегося допуском ступенчатости коренных постелей и ограничивающего перекос и деформацию коленчатого вала на смещенных соседних опорах.

Результаты анализа металлообрабатывающего и контрольно-измерительного оборудования позволяют сделать вывод о взаимосвязи и взаимном влиянии металлообрабатывающей и измерительной технологий на различных этапах освоения производства изделий. Наличие в производстве комплекса измерительной техники, соответствующей этим этапам, способствует повышению надежности контроля точности обработки.